PKL PKS SEI GARO

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

A.      Sejarah PT. Perkebunan Nusantara PKS Sei Garo

Sejalan dengan kebijaksanaan pemerintah dalam usaha mempercepat realisasi program pengembangan perkebunan sebagai penghasil Non Migas disamping pendukung usaha petani untuk meningkatkan ketrampilan dan penghasilan dalam bidang budidaya tanaman kelapa sawit. Dengan proyek pola PIR akan terbuka lapangan kerja baru yang cukup luas, yang kemudian dengan timbulnya aktivitas  produktif dan peningkatan, diharapkan akan merangsang bidang lainya seperti transportasi, perdagangan, dan sebagainya.

Dengan pembukaan perkebunan baru yang terpelihara secara rutin dan teratur, daerah kritis akan terpelihara kelestarian sumber daya alam dan lingkungannya ( berwawasan lingkungan ).

Proyek Pola PIR merupakan usaha pembangunan terpadu dan sesuai program pemerintah dalam membantu merealisasikan delapan jalur pemerataan pembangunan daerah, dan merangsang daerah-daerah untuk meningkatkan penghasilannya dalam rangka otonomi daerah.         

Gambar 1. Areal Kebun Sawit PT. Perkebunan Nusantara V

B.       Visi dan Misi PT. Perkebunan Nusantara V PKS Sei Garo

Ø  Visi

Menjadi perusahaan perkebunan yang tangguh, mampu tumbuh dan berkembang dalam persaingan global.

Ø  Misi

Mengelelolah agro industri kelapa sawit dan karet secara efisien bersama mitra, untuk kepentingan stake holder, berwawasan lingkungan, unggul dalam pengembangan sumber daya manusia dan teknologi.

C.      Pembangunan, Lokasi dan Area PKS Sei Garo

Pabrik Kelapa Sawit Sei Garo atas bantuan biaya Asian Development Bank ( Loan No. 789 INO ) di bangun tahun 1989 karena di dalam areal jalur merah PT.CPI, kemudian lokasi di pindahkan keluar jalur merah dan selesai pada bulan September 1994 dengan kapasitas terpasang 30 ton TBS/Jam dengan  bangunan kapasitas 60 ton TBS/Ja

Gambar 2. Pabrik Kelapa Sawit Sei Garo

Pembangunan pabrik dilaksanakan oleh PT. Sumatra Raya Sari Enginering & Co, berdasarkan Surat Perjanjian No. 05.O/S.Perj/142/89 tanggal 7 Oktober 1989 dan sebagai konsultan dalam pembangunan pabrik adalah Cemas Consultant dan PT. Tri Karya Pecindo – Medan

D.      Organisasi

1.      Organisasi Struktural

a.       Struktur Perusahaan dan Struktur Bagian Pengolahan

Ø 

Organisasi Perusahaan

	MANAGER

 

Ø  Struktur Organisasi Bagian Pengolahan

b.        Tugas, Tanggung jawab dan Wewenang

Uraian Tugas, Tanggung jawab dan Wewenang adalah sebagai berikut:

1.      Manager

·         Manager memiliki tugas-tugas sebagai berikut:

·         Memimpin pabrik kelapa sawit dan membawahi :

−        Masinis Kepala (Maskep)

−        Kepala Tata Usaha (KTU/ATU)

·         Melaksanakan kebijakan Direksi dalam pengontrolan seluruh kegiatan operasional di PKS.

·         Mendelegasikan wewenang tugas dan tanggungjawab kepada bawahan yang telah diangkat mampu untuk melaksanakan tugas tersebut.

2.      Masinis Kepala

·         Membawahi asisten laboratorium, asisten pengolahan serta asisten teknik.

·         Meneliti, memberi petunjuk dan pengawasan pelaksanaan.

3.      Asisten Teknik  

·         Memberi petunjuk dalam pelaksanaan pengolahan.

·         Mengendalikan proses pengolahan untuk mencapai hasil yang sebaik-baiknya.

·         Membawahi dan mengawasi pekerjaan mandor listrik, mandor teknik instalasi dan mandor traksi.

4.      Kepala Tata Usaha / TU / Personalia

·         Mengadministrasikan surat masuk dan surat keluar serta mempersiapkan surat    keluar untuk kepentingan pabrik.

·         Mempersiapkan daftar gaji

·         Menkordinir dan menyusun anggaran belanja kebun.

5.      Asisten Laboratorium

·         Meneliti dan mencatat hasil dari pengolahan kelapa sawit.

·         Menentukan standard dari minyak yang dihasilkan.

·         Membawahi dan mengawasi pekerjaan mandor laboratorium dan mandor sortasi.

6.      Asisten Pengolahan

·         Mengkordinasi dan memberi petunjuk pelaksanaan pengolahan dan laboratorium.

·         Mengendalikan prosesa pengolahan hasil yang sebaik-baiknya.

·         Membuat rencana anggaran pengolahan dan laboratorium serta mengendalikan evaluasi.

·         Membuat laporan pengolahan dan melaporkan penyimpangan yang terjadi.

7.      Mandor  I pengolahan

Uraian Tugas   :

·         Menerima dan melaksanakan tugas yang diberikan oleh Asisten Pengolahan.

·         Membuat prioritas pekerjaan dan menjabarkan tugas yang diterima dari Aisten Pengolahan serta mengawasi terlaksananya kelangsungan proses secara umum.

·         Memberikan perintah kerja kepada mandor umum proses mandor CPO, mandor kernel.

·         Berkordinasi dengan mandor I Teknik, Mandor Pengendalian Mutu, Krani I.

·         Mengatur penerapan personil sesuai urgensinya.

·         Mengawasi terlaksananya kebersihan pabrik dan pelaksanan SMK3 serta ISO 9001-2008

·         Melaksanakan serah terima didalam pergantian shift dilapangan, minimal 30 menit sebelum shif berakhir kepada mandor berikutnya

Uraian tangung jawab  :

·         Bertangung jawab terhadap uraian tugas.

·         Bertangung jawab kepada asisten pengolahan.

Uraian Wewenang :

·         Menerapkan kebijaksanan dan kepemimpinan saat pengolahan TBS dalam shifnya atas petunjuk Asisten Pengolahan.

·         Mengawasi, mengoreksi dan menghentikan operasi pengolahan TBS tertentu dalam shifnya dengan tetap berpegangan pada petunjuk dan pembinaan  dari Asisten Pengolahan.

8.      Mandor  Umum Proses

Uraian Tugas   :

·         Mengawasi pelaksaan proses dari Loading Ramp sampai dengan station press serta menjamin operasional Boiler, Kamar Mesin dan Water Treatment didalam menunjang kelangsungan proses pengolahan.

·         Mengkordinasikan para operator yang bertugas di station terkait.

·         Melaporkan kendala kerusakan yang menghambat kelancaran proses kepada Mandor I.

·         Mengawasi terlaksananya kebersihan pabrik dan pelaksanaan SMK3 serta ISO 9001-2008.

Uraian tangung jawab  :

·         Bertangung jawab terhadap uraian tugas.

·         Bertangung jawab kepada Asisten Pengolahan.

Uraian Wewenang :

·         Menerapkan kebijaksanaan dari kepemimpinan pada proses dari loading sampai dengan station press serta menjamin operasional Boiler, Kamar Mesin dan Water Treatment  didalam menunjang kelangsungan proses pengolahan, beradasarkan  petunjuk Mandor I / Asisten Pengolahan.

·         Mengawasi, mengkoreksi dan menghentikan operasi pengolahan TBS tertentu dalam shifnya dengan tetap berpegang pada petunjuk dan pembinaan dari Asisten Pengolahan.

9.      Mandor  CPO

Uraian Tugas   :

·         Menerima dan melaksanakan tugas yang diterima dari Mandor I.

·         Mengawasi pelaksanaan proses dari Cake Breaker Convenyor sampai kernel Bin dan pengiriman inti sawit serta mutu inti sawit.

·         Membuat intruksi perintah kerja kepada operator untuk melaksanakan tugas sesuai norma standard.

·         Melaporkan kendala kerusakan yang menghambat kelancaran proses kepada Mandor 1.

·         Mengawasi terlaksananya kebersihan pabrik dan pelaksanaan SMK3 serta ISO9001-2008. Mulai dari Cake Breaker Convenyor sampai dengan Gudang Inti.

Uraian tangung jawab  :

·         Bertangung jawab terhadap uraian tugas.

·         Bertangung jawab kepada Asisten Pengolahan.

·         Bertangung jawab terhadap mutu Inti Sawit saat proses pengolahaan.

Uraian Wewenang :

·         Menerapkan kebijaksanaan dan kepemimpinan pada proses pengolahan sampai dengan pengiriman Inti , berdasarkan petunjuk Mandor I /Asisten Pengolahan.

·         Mengawasi, mengkoreksi dan menghentikan operasi pengolahan TBS tertentu dalam shifnya dengan tetap berpegang pada petunjuk dan pembinaan dari Asisten Pengolahan.

10.  Mandor  kernel

Uraian Tugas   :

·         Menerima dan melaksanakan tugas yang diberikan oleh Asisten Pengolahan.

·         Mengawasi pelaksanaan proses dari oil gater s/d storage tank dan pengiriman produksi CPO dan serta mutu CPO

·         Membuat intruksi perintah kerja kepada operator untuk melaksanakan tugas sesuai norma standard.

·         Melaporkan kendala kerusakan yang menghambat kelancaran proses kepada atasan.

·         Mengawasi terlaksananya kebersihan pabrik dan pelaksanaan SMK3 serta ISO9001-2008 mulai dari oil gater s/d storage tank.

Uraian tangung jawab  :

·         Bertangung jawab terhadap uraian tugas.

·         Bertangung jawab kepada Asisten Pengolahan.

·         Bertangung jawab terhadap mutu CPO pada proses pengolahan.

Uraian Wewenang :

·         Menerapkan kebijaksanaan dan kepemimpinan pada proses pengolahan sampai dengan pengiriman Inti , berdasarkan petunjuk Mandor I /Asisten Pengolahan.

·         Mengawasi, mengkoreksi dan menghentikan operasi pengolahan TBS tertentu dalam shifnya dengan tetap berpegang pada petunjuk dan pembinaan dari Asisten Pengolahan.

11.  Operator Loading Ramp

Uraian Tugas   :

·         Mengkordinir pengisian TBS kedalam lori= 2.5 ton/lori dan sekaligus menyediakan Restand Lori berisi TBS dimuka rebusan.

·         Berkonsultasi dengan operator lainya demi kelancaran pengolahan.

·         Mengkordinir pembantu operator untuk kebersihan peralatan serta kebersihan peralatan serta kebersihan lingkungan.

·         Melaporkan segara bila terjadi kendala-kendala baik pengoperasian maupun peralatan kepada mandor umum proses.

·         Menjaga norma-norma peralatan yang telah diintruksikan atasan secara tepat serta mengawasi pengoperasian peralatan.

·         Mengkordinasikan pembantu operator untuk kebersihan alat dan lingkungan kerja serta merawat dan rambu-rambu kerja, dan k3.

Uraian tangung jawab  :

·         Mengawasi seluruh pekerjaan pembantu operator loading ramp agar berjalan sesuai.

·         Mengidentifikasikan alat-alat kerja dan APD untuk kelengkapan kerja di loading ramp

·         Mengatur dan menyusun rencana kerja angota.

Uraian Wewenang :

·         Menerapkan kebijaksanaan dan kepemimpinan pada prosespengolahan di loading ramp berdasarkan petunjuk  mandor I, mandor umum proses. /Asisten Pengolahan.

·         Mengawasi, mengkoreksi dan menghentikan operasi di stasiun dengan tetap berpegang pada petunjuk dan pembinaan dari mandor I, mandor umum proses / Asisten Pengolahan.

12.  Operator Rebusan

Uraian Tugas   :

·         Mengkordinir  pembantu operator waktu proses perebusan dan sekaligus mengeluarkanya dari dalam rebusan.

·         Membuka dan menutup pintu muka dan belakang (jalur hoisting crane)

·         Mengatur system perebusan (pengunaan steam masuk/keluar) dengan semi automatic.

·         Menginformasikan segera bila terjadi penyimpangan / kerusakan peralatan kepada mandor dan kendala –kendala lainya serta mengisi jurnal rebusan

·         Mengkordinir  pembantu operator untuk kebersihan peralatan dan lingkungan kerja serta merawat rambu-rambu kerja dan K3.

·         Menjamin kematangan buah rebusan mengurangi losses minyak yang terkandung dalam air rebusan.

·         Memberikan petunjuk/tugas dan bimbingan kepada pembantu operatormengenai proses perebusan dan cara kerjanya.

·         Perebusan dilaksanakan secara tepat serta mengawasi pengoperasian peralatan.

Uraian tangung jawab  :

·         Mengawasi seluruh pekerjaan pembantu operator rebusan agar berjalan dengan sesuai.

·         Mengeidentifikasikan alat-alat keraja dan APD untuk kelengkapan kerja direbusan.

·         Mengatur dan menyusun rencana kerja angota.

Uraian Wewenang :

·         Menerapkan kebijaksanaan dan kepemimpinan pada proses pengolahan direbusan berdasarkan petunjuk mandor I, mandor umum proses / Asisten Pengolahan.

·         Mengawasi, mengkoreksi dan menghentikan operasi di stasiun dengan tetap berpegang pada petunjuk dan pembinaan dari mandor I, mandor umum proses / Asisten Pengolahan.

13.  Operator Hoisting Crane

Uraian Tugas   :

·         Mengetes/memeriksa peralatan Hoisting Crane sebelum dipergunakan untuk pengoperasian  sesuai dengan norma-norma yang berlaku

·         Mengkordinir  pembantu operator (petugas rantaian) saat memasang rantai (link Chine) pada lori supaya terjadi kendala pada saat penuangan buah ke hooper (Auto Feedre) dan pada saat penurunan lori kembali.

·         Mengkordinir  pembantu operator (pembantu rantaian) untuk membersihkan peralatan dan lantai dimuka jalur Hoisting Crane, atas/bawah theressing serta merawat rambu-rambu kerja dan K3.

·         Menginformasikan segera bila terjadi penyimpangan / kerusakan peralatan kepada mandor dan kendala –kendala lainya serta mengisi jurnal lori naik ke Hopper.

·         Mengisi automatic Feedre sesuai norma sehinga  tidak over capacity.

Uraian tangung jawab  :

·         Mengawasi seluruh pekerjaan pembantu operator Hoisting Crane agar berjalan dengan sesuai.

·         Mengeidentifikasikan alat-alat keraja dan APD untuk kerja di Hoisting Crane.

·         Mengatur dan menyusun rencana kerja angota.

Uraian Wewenang :

·         Menerapkan kebijaksanaan dan kepemimpinan pada proses pengolahan di Hoisting Crane berdasarkan petunjuk mandor I, mandor umum proses / Asisten Pengolahan.

·         Mengawasi, mengkoreksi dan menghentikan operasi di stasiun dengan tetap berpegang pada petunjuk dan pembinaan dari mandor I, mandor umum proses / Asisten Pengolahan.

14.  Operator Proses

Uraian Tugas   :

·         Mengkordinir  pembantu operator dalam kelancaran proses pengoperasian Screw Press dan Digester.

·         Menjalankan Screw Press / Digester sesuai dengan norma-norma yang diintruksikan.

·         Memberi  petunjuk kepada pembantu operator dalam pengoperasian  peralatan dan pengisian Digester sesuai dengan pedoman pengoperasian.

·         Mengkordinir pembantu operator untuk kebersihan peralatan dan lingkungan kerja serta rambu K3.

·         Melaporkan segera bila terjadi kendala-kendala baik pengoperasian maupun peralatan kepada Mandor setelah ditindak lanjuti terlebih dahulu.

·         Mengisi buku jurnal Screw Press dan Digester terlebih dahulu.

·         Mengadakan kordinasi dengan operator lainya untuk kelancaran pengoperasian pabrik.

·         Mempertangung jawabkan hasil proses sesuai norma losses minyak dan persentase biji / inti pecah dari Press.

Uraian tangung jawab  :

·         Mengawasi seluruh pekerjaan pembantu operator Screw Press / Digester agar berjalan dengan sesuai.

·         Mengeidentifikasikan alat-alat keraja dan APD untuk kerja di Screw Press / Digester

·         Mengatur dan menyusun rencana kerja angota.

Uraian Wewenang :

·         Menerapkan kebijaksanaan dan kepemimpinan pada proses berdasarkan Screw Press / Digester petunjuk mandor I, mandor umum proses / Asisten Pengolahan.

·         Mengawasi, mengkoreksi dan menghentikan operasi di stasiun dengan tetap berpegang pada petunjuk dan pembinaan dari mandor I, mandor umum proses / Asisten Pengolahan.

15.  Operator Klaripikasi

Uraian Tugas   :

·         Mengkordinir  pembantu operator dalam melaksanakan pengoperasian proses pengutipan minyak dan kelancaran operasional  peralatan distasiun Klaripikasi.

·         Memberi  petunjuk kepada pembantu operator dalam pengoperasian  peralatan sesuai dengan pedoman pengoperasian untuk mendapatkan sasaran perusahaan.

·         Melaporkan segera kepada mandor bila terjadi penyimpangan /kerusakan terhadap peralatan yang tidak dapat ditangulangi sendiri (harus dengan mekanik)

·         Mengkordinir  pembantu operatordan melaksanakan pencucian secara manual  sludge separator dan Oil Furi Fire dengan membongkar pasang Blow Disc Komplit

·         Mengkordinir  pembantu operator untuk kebersihan peralatan dan lingkungan kerja st Klaripikasi.

·         Mengatur pemakaian air panas sewaktu pencampuran minyak  dengan air panas  ditalang Oil Gutter (delusi) Mandor setelah ditindak lanjuti terlebih dahulu.

·         Mengukur hasil olah CPU di Storage Tank dan mengisi jurnal pabrik.

·         Membersihkan lingkungan kerja dan rambu-rambu K3.

Uraian tangung jawab  :

·         Bertangung jawab terhadap kebutuhan temperatur panas yg dibutuhkan pada semua tangki minyak air panas, proses pengoperasian peralatan dan kebersihan serta keamanan stasiun Klaripikasi

·         Bertangung jawab terhadap pencucianperalatan / mesin sesuai  performa jadwal yang ditentukan maupun diluar jadwal.

·         Bertangung jawab terhadap proses pengoperasian peralatan dan kebersihanserta keamanan stasiun Klaripikasi.

·         Bertangung jawab atas penyiapan minyak pada tangi-tangki sistasiun Klaripikasi.

·         Bekerja sama dengan petugas dari laboratorium dalam pengawasan hasil olah dan mutu produksi  baik secara kualitas dan kauantitas dengan tidak menimbulkan kendala pada produk akhir.

·         Berkomonikasi dengan mekanik st Klaripikasi mengenai kesiapan pengoperasian peralatan.

Uraian Wewenang :

·         Menerapkan kebijaksanaan dan kepemimpinan pada proses diklaripikasi petunjuk mandor I, mandor umum proses / Asisten Pengolahan.

·         Mengawasi, mengkoreksi dan menghentikan operasi di stasiun dengan tetap berpegang pada petunjuk dan pembinaan dari mandor I, mandor umum proses / Asisten Pengolahan.

16.  Operator Klaripikasi

Uraian Tugas   :

·         Mengkordinir  pembantu operator dalam melaksanakan pengoperasian proses Kernel Plant dan kelancaran operasional  peralatan distasiun Klaripikasi.

·         Memberi  petunjuk kepada pembantu operator dalam pengoperasian  peralatan sesuai dengan pedoman yang telah ditentukan (cara menghidupkan / mematikan peralatan step by step) sasaran perusahaan.

·         Menyetel daya hisap LTDS I dan LTDS II agar losses tidak terlalu tinggi.

·         Kapasitas hasil olah kernel yang dihasilkan sesuai dengan norma rendemen yang telah ditentukan.

·         Mengkordinir  pembantu operator untuk pembersihan peralatan dan kebersihan stasiun.

·         Melaporkan segera bila terjadi kendala-kendala baik pengoperasian maupun peralatan kepada Mandor setelah ditindak lanjuti terlebih dahulu.

·         Mengisi buku jurnal jam jalan stasiun kernel.

·         Mengadakan kordinasi dengan operator lainya untuk kelancaran pengoperasian pabrik.

·         Mempertangung jawabkan mutu dan losses  sesuai norma.

·         Membersihkan lingkungan kerja dan rambu-rambu K3.

Uraian tangung jawab  :

·         Mengawasi seluruh pekerjaan pembantu operator kernel agar berjalan dengan sesuai.

·         Mengidentifikasikan alat-alat kerja dan APD untuk kelengkapan kerja distasiun kenel.

·         Mengatur dan menyusun rencana kerja.

Uraian Wewenang :

·         Menerapkan kebijaksanaan dan kepemimpinan pada proses dkernel plant berdasarkani petunjuk mandor I, mandor umum proses / Asisten Pengolahan.

·         Mengawasi, mengkoreksi dan menghentikan operasi di stasiun dengan tetap berpegang pada petunjuk dan pembinaan dari mandor I, mandor umum proses / Asisten Pengolahan.

17.  Operator Water Treatment

Uraian Tugas   :

·         Mengkordinir  pembantu operator dalam melaksanakan pengoperasian proses Instalasi Water Treatment dimulai dari water intake, sehinga volume air tetap stabil, termasuk external treatment.

·         Mengokordinir pencampuran bahan kimia Al Sulfate, Soda Ash dan Tawas sesuai petunjuk analisa laboratorium.

·         Memberi  petunjuk kepada pembantu operator, mengenai pengopersian pompa  pompa Water Treatment secara bergantian dan Back Wash.

·         Memeriksa peralatan dan instalasi dan mengetes peralatan sebelum dioperasikan seperti pompa panel listrik.

·         Mengisi buku jurnal jam stasiun  water treatment, catatan kerusakan bila ada untuk dilaporkan kepada mandor dan asisten.

·         Bekerja sama dengan pembantu operator untuk kebersihan panel, pompa dan lingkungan tempat kerja pada stasiun water treatment.

·         Mengadakan kordinasi dengan operator-operator lainnya untuk kelancaran pengoperasian pabrik.

·         Mengidentifikasikan kondisi dan volume air waduk untuk dilaporkan kepada mandor dan asisten

·         Membersihkan lingkungan kerja dan rambu-rambu K3.

Uraian tangung jawab  :

·         Mengawasi seluruh pekerjaan pembantu operator water treatment agar berjalan dengan sesuai.

·         Mengidentifikasikan alat-alat kerja dan APD untuk kelengkapan kerja distasiun water treatment.

·         Mengatur dan menyusun rencana kerja.

Uraian Wewenang :

·         Menerapkan kebijaksanaan dan kepemimpinan pada proses di water treatment berdasarkani petunjuk mandor I, mandor umum proses / Asisten Pengolahan.

·         Mengawasi, mengkoreksi dan menghentikan operasi di stasiun dengan tetap berpegang pada petunjuk dan pembinaan dari mandor I, mandor umum proses / Asisten Pengolahan.

2.      Organisasi Pendukung

a.       Organisasi Serikat Pekerja Perkebunan

Berfungsi menjalani kemitraan dengan Management Perusahaan dalam rangka meningkatkan kinerja perusahaan khususnya di bidang hak dan kewajiban pekerja.

Gambar 3. Plang Skretariat SP-BUN Unit PKS-SGO

b.      Organisasi P2 K3

Berfungsi menjalani kerja sama dengan Management Perusahaan khususnya di bidang Kesehatan dan Keselamatan Kerja ( K3 ).   

Gambar 4. Pesan-Pesan K3

Perlu ditambahkan bahwa PKS Sei Garo telah meraih Sertifikat Bendera Emas K3 dan Zerro Accident.

c.       Organisasi ISO

Berfungsi mendukung perusahaan menjadi perusahaan yang di akui dunia  Internasional. PKS Sei Garo pada Desember 2006 telah meraih sertifikat ISO 9001 : 2000 selanjutnya untuk lingkungan dalam pembenahan untuk , meraih ISO 14.000 series.

d.      Organisasi Keagamaan

Berbentuk Majelis Taklim & BKAK. Merupakan wadah untuk membina kerohanian karyawan dan keluarganya.

e.       Organisasi Keolahragaan  

Meliputi bola kaki, Volley, Takraw, Bulu Tangkis yang tersedia lapangan  untuk mendukung kesehatan pekerja & keluarganya.

E.       Kinerja Perusahaan

PKS Sei Garo berkemampuan olah 30 ton TBS/jam atau 600 ton TBS/hari yang di pasok dari :

- Kebun Inti                            : 3.139 Ha

- Kebun Plasma                       : 5.974 Ha

Hasil olah berupa Minyak Sawit ( CPO ) dan Inti Sawit ( Kernel ) dimana CPO pada umumnya untuk memenuhi kebutuhan export dan local melalui PT.SAN di Pelabuhan Dumai, sedangkan Inti Sawit umumnya di jual lokal ke PT.BKR dan PT.Inti Benua.

Tabel 1. Data realisasi produksi dan mutu pengolahan :

No	Uraian	Realisasi Produksi ( KG )				Ket
		2006	2007	2008	RKAP 2009
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.	TBS diolah  terdiri dari Kebun se Induk) Kg) Plasma ( Kg ) Pihak Ke III         ( Kg ) Jumlah Produksi - Minyak Sawit (ton ) - Inti Sawit ( ton ) Rendement - Minyak Sawit  (% ) - Inti Sawit (% ) Mutu CPO - ALB ( % ) - K.Air ( % ) - K.Kotoran ( % ) Mutu Inti - K.Air ( % ) - K.Kotoran ( % ) Harga Pokok (Excl By Umum & Penyusutan) Harga Pokok ( Incl By Umum & Penyusutan)	108.295.920 - - - 23.829.154  5.614.277 22,00 5,18 2,95 0,15 0,015 6,56 7,56 312,06 515,51	128.625.980 - - - 28.400.509 6.683.377 22,08 5,20 2,79 0,14 0,014 6,57 6,24 293,32 465,71	155.293.950 - - - 34.087.656 8.330.757 21,95 5,36 2,78 0,14 0.014 6,67 6,08 312,16 481,09	166.056.000 70.362.000 65.000.000 30.694.000 37.118..977  8.388.828 22,35 5,05 3,50 0,15 0.020 7,00 6.00 253,56 471,37

Masalah yang dihadapi PKS Sei Garo :

·         Pasokan TBS PKS Sei Garo 42,37 % TBS Inti 57,63 % T BS Plasma dan Non Plasma ( Pembelian Pihak Ke III ).

·         Adanya 5 Unit PKS Swasta yang tidak mempunyai lahan antara lain :

PKS PT. Bumi Makmur Karya                       +/-  4 Km

PKS PT. Masterindo                                           +/- 15 Km

PKS PT. Sekar Bumi alam Lestari                  +/- 29 Km

PKS PT. Saroha                                              +/- 30 Km

PKS PT. Johan Sentosa                                  +/- 45 Km

·         PKS Swasta memberikan fee kepada pengurus KUD ( system ijon ).

F.       Ketenagakerjaan

PKS Sei Garo mempunyai Karyawan Pimpinan sebanyak 9 orang dan Karyawan Pelaksanaan sebanyak 147 orang yaitu :

Karyawan Pimpinan (structur golongan III A – IV D ) terdiri dari :

Manager                                                          :1orang
Assisten Teknik                                               :1orang
Assisten Pengendali Mutu                              :1orang
Assisten Pengolahan                                       :2orang
Assisten Administrasi                                     :1orang
Assisten Umum                                               :1orang
Perwira Pengaman                                          :1orang            +

Jumlah                                                             : 9 orang

Karyawan Pelaksanaan (golongan I A – II D ) terdiri dari :

Bagian Teknik                                                 : 37 orang

Bagian Pengolahan                                         : 66 orang

Bagian Pengendalian Mutu                             : 21 orang

Bagian Administrasi/Umum                           : 23 orang

Jumlah                                                             : 147 orang

Jadi, jumlah keseluruhan karyawan/i PKS Sei Garo PTPN V Pekanbaru adalah sebanyak 156 orang.

G.      Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja ( SMK3 )

SMK3

TUJUAN DAN SASARAN SISTEM MANAJEMEN KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA

Pasal 2

Tujuan dan sasaran Sistem Manajemen K3 adalah menciptakan : suatu system keselamatan dan kesehatan kerja di tempat kerja dengan melibatkan unsure manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang terinterigasi dalam rangka mencegah dan mengurangi kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta terciptanya tempat kerja yang aman, efisien dan produktif.

PENERAPAN SISTEM MANAJEMEN

KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA

Pasal 3

1.      Setiap perusahaan yang memperkerjakan tenaga kerja sebanyak seratus orang atau lebih dan atau mengandung potensi bahaya yang di timbulkan oleh karateristik proses atau bahan produksi yang dapat mengakibatkan kecelakaan kerja seperti peledakan, kebakaran, pencemaran dan penyakit akibat kerja wajib menerapkan Sistem Manajemen K3.

2.      Sistem Manajemen K3 sebagaimana dimaksud dalam ayat (1) wajib dilaksanakan oleh pengurus, pengusaha dan seluruh tenaga kerja sebagai satu kesatuan.

Pasal 4

1.      Dalam menerapkan Sistem Manajemen K3 sebagaimana dimaksud dalam pasal 3, perusahaan wajib melaksanakan ketentuan-ketentuan sebagai berikut:

a.       Menetapkan kebijakan keselamatan dan kesehatan kerja dan menjamin komitmen terhadap penerapan Sistem Manajemen K3.

b.      Merencanakan pemenuhan kebijakan, tujuan dan sasaran penerapan keselamatan dan kesehatan kerja.

c.       Menerapakan kebijakan keselamtan dan kesehatan kerja secara efektif dengan mengembangkan kemampuan dan mekanisme pendukung yang diperlukan untuk mencapai kebijakan, tujuan dan sasaran keselamatan dan kesehatan kerja.

d.      mengukur, memantau dan mengevaluasi kinerja keselamatan dan kesehatan kerja serta melakukan tindakan perbaikan dan pencegahan.

e.       Meninjau secara teratur dan meningkatkan pelaksanaan Sistem manajemen K3 secara berkesinambungan dengan tujuan meningkatkan kinerja keselamatan dan kesehatan kerja.

1.      Tujuan dan sasaran

Tujuan dan sasaran kebijakan keselamatan dan kesehatan kerja yang ditetapkan oleh perusahaan sekurang-kurangnya harus memenuhi kualifikasi:

a.       Dapat diukur.

b.      Satuan/indicator pengukuran.

c.       Sasaran pencapaian.

d.      jangka waktu pencapaian.

Penetapan tujuan dan sasaran kebijakan keselamatan dan kesehatan kerja harus di konsulatasi dengan wakil tenaga kerja, ahli K3, dan pihak-pihak lain yang terkait. Tujuan dan sasaran sesuai dengan Perkembangan.

2.      Tinjauan Ulang dan Peningkatan Oleh Pihak Manajemen

Pimpinan yang ditunjuk harus melaksanakan tinjauan ulang Sistem manajemen K3 secara berkala untuk menjamin kesesuaian dan keefektifan yang berkesinambungan dalam pencapaian kebijakan dan tujuan keselamatan dan kesehatan kerja.

Ruang lingkup tinjauan ulang Sistem Manajemen K3 harus dapat mengatasi implikasi keselamatan dan kesehatan kerja terhadap seluruh kegiatan, produk barang dan jasa termasuk dampak nya terhadap kinerja perusahaan.

Tinjauan Ulang Sistem Manajemen K3 harus meliputi:

a.       Evaluasi terhadap penerapan kebijakan keselamatan dan kesehatan kerja.

b.      Tujuan, sasaran dan kinerja keselamatan dan kesehatan kerja.

c.       hasil yemuan dan kinerja keselamatan dan kesehatan kerja.

d.      Evaluasi efektifitas penerapan Manajemen K3 dan kebutuhan.

Untuk mengubah Sistem Manajemen K3 sesuai dengan:

·         Perubahan peraturan perundangan.

·         Tuntutan dari pihak yang terkait dan pasar.

·         Perubahan produk dan kegiatan perusahaan.

·         Perubahan Struktur organisasi perusahaan.

·         Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, termasuk epidemologi.

·         Pengalaman yang didapat dari insiden keselamatan dan kesehatan kerja.

·         Pelaporan.

·         Umpan balik khususnya dari tenaga kerja.

3.      Keamanan Bekerja Berdasarkan Sistem Manajemen K3

Sistem Kerja :

·         Petugas yang berkompeten telah Mengidentifikasikan bahaya yang potensisal dan telah menilai resiko-resiko dari suatu proses kerja.

·         Apabila upaya pengendalian resiko diperlukan maka upaya tersebut ditetapkan melalui tingkat pengendalian.

·         Terdapat prosedur kerja yang didokumentasikan dan jika diperlukan diterapkan suatu Sistem “ijin“ Kerja untuk tugas-tugas berisiko tinggi.

·         Prosedur atau petunjuk kerja untuk mengelolah secara aman seluruh risiko yang terindetifikasi didokumentasi.

·         Kepatuhan dengan peraturan, standard dan ketentuan pelaksanaan diperhatikan pada saat mengembangkan atau melakukan modifikasi prosedur atau petunjuk kerja.

·         Prosedur kerja dan intruksi kerja dibuat oleh petugas yang berkompeten dengan masukan dari tenaga kerja yang dipersyaratkan untuk melakukan tugas dan prosedur disahkan oleh pejabat yang ditunjuk.

·         Alat pelindung diri disediakan bila diperlukaan dan digunakan secara benar serta dipelihara selalu dalam kondisi layak pakai.

·         Alat pelindung diri yang digunakan dipastikan telah layak pakai sesuai dengan standard  atau peraturan perundangan yang berlaku.

·         Upaya pengendalian resiko ditinjau ulang apabila terjadi perubahan pada proses kerja.

 

BAB II

LANDASAN TEORI

Pengembangan tanaman kelapa sawit selalu disertai dengan pembangunan pabrik. Hal ini disebabkan minyak sawit mudah mengalami perubahan kimia dan fisika selama minyak dalam tandan dan pengolahan. Oleh sebab itu, pengembangan tanpa disertai dengan pengembangan pabrik merupakan hal yang sia-sia. Pengolahan  kelapa sawit merupakan salah satu faktor yang menentukan keberhasilan usaha perkebunan kelapa sawit. Hasil utama yang dapat diperoleh ialah minyak sawit, inti sawit, serabut, cangkang, dan tandan kosong .

Pabrik kelapa sawit terdiri dari unit-unit proses yang  memanfaatkan tindakan-tindakan bentuk mekanis, fisikan dan kimia. Hal-hal yang perlu  diperhatikan dalam pengolahan ialah efisiensi ekstraksi minyak dan inti sawit dan kualitas produksi atau rendement yang diperoleh, sedangkan kualitas produksi berpengaruh terhadap daya saing pasar. Tandan buah segar (TBS) terdiri dari komponen kimia yang sebagian besar mudah mengalami perubahan-perubahan kimia akibat pengaruh dari dalam atau dari luar. Keadaan ini memerlukan cara-cara pengolahan yang cermat dan teliti sehingga Minyak sawit dan inti sawit yang diproduksi oleh pabrik minyak kelapa sawit masih  mendapat perlakuan lanjutan pada industri hilir. Kualitas bahan baku tersebut mempengaruhi keberhasilan dalam pengolahan lanjutan.

FRUIT

LOADING RAMP

STERILIZER

STIPPER

DIGESTER

PRESS

 

    STASIUN MINYAK                                    STASIUN BIJI

 Diagram alir pengolahan awal

A.    Sejarah Perkembangan dan Perkembangbiakan Kelapa Sawit

1.      Sejarah Perkembangan Kelapa Sawit

Kelapa sawit merupakan tanaman plasma nutfah yang berasal dari Afrika. Masuk ke Indonesia pada tahun 1848, di tanam di kebun raya Bogor. Percobaan pengembangan Kelapa sawit, di Muara Enim (1869), di Musi Ulu (1878), di Belitung (1890). Kebun Kelapa sawit pertama sekali di buka pada tahun 1911 di Tanah Itam Ulu (Sumatera Utara) oleh maskapai Olie Palm Culture dan di Pulau Raja oleh maskapai Huilleries de Sumatera-RCMA.

Pohon Kelapa Sawit terdiri daripada dua spesies Arecaceae atau famili palma yang digunakan untuk pertanian komersil dalam pengeluaran minyak kelapa sawit. Pohon Kelapa Sawit Afrika, Elaeis guineensis, berasal dari Afrika barat di antara Angola dan berasal dari Amerika Gambia, manakala Pohon Kelapa Sawit Amerika, Elaeis oleifera, Tengah dan Amerika Selatan.

Kelapa sawit termasuk tumbuhan pohon. Tingginya dapat mencapai 24 meter. Bunga dan buahnya berupatan dan,serta bercabang banyak. Buahnya kecil dan apabila masak, berwarna merah kehitaman. Daging buahnya padat. Daging dan kulit buahnya mengandungi minyak. Minyaknya itu digunakan sebagai bahan minyak goreng, sabun, dan lilin. Hampasnya dimanfaatkan untuk makanan ternak, khususnya sebagai salah satu bahan pembuatan makanan ayam. Tempurungnya digunakan sebagai bahan bakar dan arang.

Gambar 5. Pohon Kelapa Sawit dan Buahnya.

2.      Perkembangbiakan Kelapa Sawit

Kelapa sawit berkembang biak dengan cara generatif. Buah sawit matang pada kondisi tertentu embrionya akan berkecambah menghasilkan tunas (plumula) dan bakal akar (radikula).

Kelapa sawit memiliki banyak jenis, berdasarkan ketebalan cangkangnya kelapa sawit dibagi menjadi Dura, Pisifera, dan Tenera. Dura merupakan sawit yang buahnya memiliki cangkang tebal sehingga dianggap memperpendek umur mesin pengolah namun biasanya tandan buahnya besar-besar dan kandungan minyak pertandannya berkisar 18%. Pisifera buahnya tidak memiliki cangkang namun bunga betinanya steril sehingga sangat jarang menghasilkan buah. Tenera adalah persilangan antara induk Dura dan Pisifera. Jenis ini dianggap bibit unggul sebab melengkapi kekurangan masing-masing induk dengan sifat cangkang buah tipis namun bunga betinanya tetap fertil. Beberapa tenera unggul persentase daging perbuahnya dapat mencapai 90% dan kandungan minyak pertandannya dapat mencapai 28%.

Gambar 6. Jenis-jenis Kelapa Sawit

Kelapa  sawit  sangat  bermanfaat,  mulai  dari  industri  makanan  sampai  industri  kimia.  Data selengkapnya mengenai produk dan penggunaan minyak sawit:

Tabel 2 Produk dan Penggunaan Minyak Sawit.

Selain minyaknya, ampas tandan kelapa sawit merupakan sumber pupuk kalium dan berpotensi untuk  diproses  menjadi  pupuk  organik  melalui  fermentasi (pengomposan)  aerob  dengan penambahan mikroba alami yang akan memperkaya pupuk yang dihasilkan. Tandan kosong kelapa sawit  (TKKS) mencapai  23  %  dari  jumlah  pemanfaatan  limbah kelapa  sawit. Bagi perkebunan kelapa sawit, dapat menghemat penggunaan pupuk sintetis sampai dengan 50 %. Kompos TKKS memiliki beberapa sifat yang menguntungkan antara lain :

·         Memperbaiki struktur tanah berlempung menjadi ringan.

·         Membantu kelarutan unsur-unsur hara yang diperlukan bagi pertumbuhan tanaman.

·         Bersifat homogen dan mengurangi risiko sebagai pembawa hama tanaman.

·         Merupakan pupuk yang tidak mudah tercuci oleh air yang meresap dalam tanah.

·         Dapat diaplikasikan pada sembarang musim.

B.     Stasiun Penerimaan Buah (Fruit Reception)

Stasiun penerimaan buah adalah proses pengolahan buah kelapa sawit dimulai dari  penimbangan buah sampai dengan pemindahan buah ke lori rebusan. Tahapan prosesnya antara lain :

1.      Proses Penimbangan Buah (Weight Bridge).

2.      Proses  Penimbunan dan Pemindahan Buah (Loading Ramp).

3.      Lori Rebusan (Boogies and Cages) dan Transfer Carriage.

1.      Proses Penimbangan Buah (Weight Bridge).

Jembatan Timbang adalah alat ukur yang berfungsi untuk menimbang dan mengetahui jumlah  berat, yaitu bruto, tarra dan netto dari setiap truk yang masuk dan keluar yang isinya berupa TBS, CPO, Kernel, dan lain sebagainya.

Gambar 7. Jembatan Timbang

Proses penerimaan buah dipabrik terlebih dahulu ditimbang di Jembatan Timbang. Penimbangan dilakukan untuk mengetahui berat brutto, berat tarra dan berat netto TBS dari setiap kebun yang akan diolah di PKS.

a.       Cara Penimbangan Brutto, Tarra, dan Netto :

Untuk TBS

·         Berat Brutto                = Berat truk masuk ( berat truk kosong + TBS )

·         Berat Tarra                  = Berat truk keluar ( berat truk kosong )

·         Berat Netto                 =   Berat Brutto – Berat Tarra

Untuk CPO

·         Berat Tarra                  = Berat truk masuk ( berat truk kosong )

·         Berat Brutto                = Berat truk keluar ( berat truk + CPO )

·         Berat Netto                 = Berat Brutto – Berat Tarra.

b.      Prosedur Penimbangan

Truk masuk atau keluar memberi surat ke petugas timbangan lalu ditandatangani oleh Manager / Maskep. Semua pencatatan untuk penerimaan TBS dicatat dalam kertas PB25, sedangkan untuk jumlah CPO dan inti yang akan dikirim dicatat dalam kertas PB33. Untuk pencatatan berat selain CPO dan inti dicatat dalam Log Book ( Buku catatan tersendiri ).

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam penimbangan adalah :

−        Pada awal penimbangan jarum harus berada pada titik nol.

−        Timbangan dibaca pada posisi maksimum (saat menimbang).

−        Sopir dan kondektur harus turun selama proses penimbangan.

−        Keluar dan masuknya kendaraan harus perlahan-lahan sehingga terhindar dari goncangan atau benturan.

−        Pemeriksaan kebersihan timbangan dilakukan setiap haari.

−        Pada waktu musim hujan,air yang ada didalam pit harus dipompa terus-menerus untuk menghindari penyimpangan timbangan dan kerusakan alat.

−        Pemeriksaan total dilakukan sekali seminggu dan terra ulang dilakukan sekali setahun sesuai dengan petunjuk jadwal metrologi.

Dalam proses penimbangan ini data-data yang penting dan harus diperoleh  adalah :

−        Kebun atau afdeling asal TBS baik dari kebun sendiri ataupun dari pihak ketiga (masyrakat).

−        Nomor dan tanggal pengiriman.

−        Tujuan pengiriman TBS.

−        Nomor polisi kendaraan berangkat.

−        Jumlah tandan, tahun tanam, dan jam penimbangan.

−        Berat TBS, tanggal dan jam penimbangan.

−        Hal-hal diatas harus diketahui juga oleh asisten pengolahan.

2.      Proses  Penimbunan dan Pemindahan Buah (Loading Ramp).

Proses penimbunan dan pemindahan buah adalah proses penimbunan sementara buah kelapa sawit dan kemudian dipindahkan ke lori rebusan. Pada proses penimbunan sementara tujuannya adalah untuk mensortir kondisi buah apakah buah kondisi matang atau mentah, dan juga untuk mengetahui jenis varietas buah, serta dari mana asal buah kelapa sawit.

Pada proses pemindahan ke lori rebusan adalah untuk menentukan jumlah berat yang dipindahkan ke lori rebusan, dan mensortir isi buah yang dipindahkan ke lori rebusan (campuran jumlah berat buah yang masih melekat di tandan dengan jumlah berat buah yang sudah terlepas dari tandan/brondolan). Tujuannya adalah untuk homogenisasi pada proses merebus buah.

Gambar 8. Tempat penimbunan sementara

a.       Sortasi

            Sortasi buah dilakukan terhadap semua TBS dari semua kebun baik kebun seinduk, PIR, ataupun pihak ke – 3 yang merupakan kebun sendiri ataupun kebun seinduk. Buah yang disortasi dituang dilantai/pelataran loading ramp, dipilih dan dipilah atas fraksi 0 sampai fraksi 5, brondolan, tangkai panjang > 2,5 cm, buah busuk dan buah sakitdipisahkan dan dimusnahkan (dibakar) dengan membuat berita acara disaksikan oleh asisten afdeling pengirim atau yang mewakilidan diterbitkan LK (laporan ketidak sesuaian). Hasil sortasi panen digunakan untuk menghitung rendemen distribusi tiap-tiap afdeling pemasok membuat material balance untuk setiap fraksi, tahun tanam dan setiap afdeling kebun. Jenis buah pada umumnya adalah jenis Tenera.

Gambar 9. Sortasi

            Kelapa sawit dikenal terdiri dari 4 macam tipe/varietas yang dibedakan berdasarkan tebal tempurungnya, yaitu :

·         Macrocarya. Yaitu tempurungnya sangat tebal sekitar 5 mm sedang dagimg buahnya sangat tipis.

·         Dura. Yaitu tempurungnya cukup tebal  antara 2 – 8  mm, daging buah relatif  tipis dengan persentasi buah antara 35 – 50%.

·         Tenera. Yaitu tempurungnya sudah menipis antara 0,5 – 4 mm, dengan persentasi daging buah terhadap buah tinggi antara 60 – 96%.

·         Pisifera. Ketebalan tempurung sangat tipis hampir tidak ada tetapi daging buahnya tebal. Panen kelapa sawit terutama didasarkan pada saat kadar minyak mesocarp mencapai maksimum dan kandungan asam lemak bebas (ALB) minimum, yaitu pada saat buah mencapai tingkat kematangan tertentu/ripe.

Kriteria kematangan yang tepat ini dapat dilihat dari warna kulit buah dan jumlah buah yang rontok pada tiap tandan.Kelapa sawit mengandung kurang lebih 80%  pericarp dan 20% buah yang dilapisi kulit yang tipis, kadar minyak dalam pericarp sekitar 34 – 40%. Minyak kelapa sawit adalah lemak semi padat yang mempunyai komposisi  yang tetap.Kriteria kematangan TBS, persyaratan mutu dan komposisi yang ideal adalah sebagai berikut :

Tabel 3. Kriteria Kematangan Buah

Fraksi	Kematangan	Buah Luar Memberondol	Komposisi Panen Ideal
Fraksi 00	Sangat Mentah	Tidak Ada	Tidak boleh ada
Fraksi 0	Mentah	0 – 12%	Tidak boleh ada
Fraksi 1	Kurang Matang	12, 50% – 25%	Maks 20%
Fraksi 2, 3	Matang	25% - 75%	Min 68%
Fraksi 4, 5	Lewat Matang	75%-100%	Maks 12%
Berondolan	-	-	> 8%

            Selain itu ada beberapa kriteria mutu di dalam sortasi yang dikenakan pinalti apabila terdapat :

−        Kotoran, berupa sampah, tanah, pasir, dll ;

−        TBS tangkai panjang, yaitu panjang tangkai lebih dari 2, 5 cm ;

−        Buah busuk ;

−        Buah sakit.

            Proses sortasi TBS dilakukan dengan cara mengambil sample 5% sampai 10% dari produksi atau minimal 1 truk dari setiap afdelling dan untuk pihak ke 3 ( plasma, pembelian dan titip olah ) disortasi seluruhnya, apabila dalam 1 afdelling terdapat tahun tanam yang berbeda maka dilakukan sortasi terhadap setiap tahun tanam. Kriteria matang panen sangat menentukan didalam pencapaian rendemen minyak dan rendemen inti sawit.

Tabel 4. Kriteria Rendemen Minyak

Kematangan Panen	Rendemen Minyak	Kadar ALB
Buah Mentah	14 – 18	1, 1 – 2, 8
Buah Agak Matang	19 – 23	1, 7 – 3, 3
Buah Matang	24 – 30	1, 8 – 4, 9
Buah Lewat Matang	28 – 31	3, 8 – 6, 1

b.      Loading Ramp

Setelah melalui proses sortasi, TBS dikumpulkan di loading ramp, kemudian dimasukkan ke dalam lori untuk dilakukan proses selanjutnya. Loading merupakan tempat penumpukan TBS sementara. Adapun fungsi dari loading ramp adalah sebagai  berikut :

·         Sebagai tempat pendistribusian TBS ke lori rebusan ;

·         Tempat menampung TBS dari kebun sebelum diproses ;

·         Sebagai tempat pembersihan sementara dari kotoran pasir, tanah, debu, serta kotoran lain yang melekat pada TBS.

Perlu diperhatikan juga bahwa pengaturan sirkulasi buah yang masuk diatur sedemikian rupa dengan menerapkan sistem FIFO (Firs In First Out), dimana buah yang terlebih dahulu masuk menjadi prioritas utama untuk diolah. Tujuan dari sistem FIFO yaitu :

·         Menekan naiknya ALB sebelum diproses ;

·         Menghindari susutnya buah akibat terlalu lama diinapkan.

            Tandan buah segar ( TBS ) di tuang pada tiap – tiap sekat dan diatur melalui pintu – pintu dengan isian sesuai kapasitas lori. Lantai loading ramp dirancang dengan sisi miring 15⁰ agar TBS mudah jatuh dan masuk ke lori. Proses di loading ramp sangat bergantung pada jumlah dan kapasitas lori.

Gambar 10. Loading Ramp

3.      Lori Rebusan (Boogies and Cages) dan Transfer Carriage.

a.       Lori Rebusan (Boogies and Cages)

Lori rebusan adalah tempat buah kelapa sawit yang akan direbus. Sistem pemasukan buah ke lori dengan menggunakan sistem hidrolik yang menggunakan pintu loading ramp dengan penggerak electromotor dan pompa hidrolik. Lori atau basket TBS dibuat berlubang dengan diameter 0,5 inchi yang berfungsi untuk mempertinggi penetrasi uap pada buah dan penetesan air kondensat yang terdapat diantara buah. Ukuran lubang yang semakin besar menunjukkan proses sterilisasi buah yang lebih baik, akan tetapi daya tahan alat berkurang. Kapasitas lori yang digunakan adalah 2,5 ton. Lori diletakkan diatas boogies dan dijalankan diatas sistem transfer berupa rel dan digerakkan oleh capstand.

Gambar 11. Lori Rebusan

Pengisian TBS pada lori hendaknya jangan terlalu penuh karena dapat mengakibatkan :

−        Pintu / plat penahan TBS dapat bengkok ;

−        TBS dan berondolan dapat jatuh ;

−        Merusak plat distribusi steam di dalam sterilizer ;

−        Kematangan buah tidak merata.

Hal-hal diatas dapat megakibatan kerugian produksi (menahan looses, kenaikan ALB, dan bertambahnya jam kerja pabrik).

b.      Transfer Carriage

Transfer Carriage berfungsi sebagai alat penghantar TBS yang sudah dimasukkan ke lori dan dipersiapkan untuk masuk ke rebusan ( sterilizer ).

Gambar12 . Transfer Carriage

C.    Stasiun Rebusan (Sterilizer Station)

Stasiun rebusan adalah proses pemindahan dari lori rebusan ke sterilizer (rebusan), merebus buah, dan mengeluarkan serta mengangkat lori yang berisi rebusan TBS ke proses selanjutnya (Stasiun Penebah/Threser). Baik buruknya mutu dan jumlah hasil olah suatu pabrik kelapa sawit, terutama ditentukan oleh keberhasilan rebusan. Sterilizer (rebusan) adalah bejana bertekanan yang digunakan untuk merebus buah. Tahapan prosesnya terdiri-dari :

1.      Alat Penarik (Capstand)

2.      Jaringan Rel (Rail Track)

3.      Rebusan (Sterilizer)

1.      Alat Penarik (Capstand)

            Alat penarik (Capstand) adalah alat penarik lori keluar masuk dari sterilizer (rebusan). Proses penarikan dimulai dari penimbunan sementara (Loading Ramp) ke rebusan (sterilizer) atau sebaliknya. Sebelum Capstand dijalankan, bollard harus dalam keadaan bersih dan kering, hal ini untuk menghindari tali slip waktu dijalankan. Bollard capstand dijalankan untuk menarik lori dengan melilitkan tali secara teratur dan tidak bertindihan. Alat penarik yang digunakan adalah elektro motor yang memiliki daya yang cukup untuk menarik lori yaitu 15 kW, 1500 rpm, dan putaran tarikan 20-35 rpm, dengan kapasitas berjumlah 10 lori.

Gambar 13. Alat Penarik (Capstand)

2.      Jaringan Rel (Rail Track)

            Jaringan Rel (Rail Track) berfungsi untuk membantu dan mempercepat pemasukan dan pengeluaran lori dari rebusan (sterilizer) atau dari loading ramp ke sterilizer lalu ke stasiun penebah (thresser). Kondisi jaringan rel merupakan faktor pembatas dalam penetapan kapasitas pabrik.

            Stagnasi yang sering terjadi di jaringan rel akan mengakibatkan pengaruh negatif terhadap :

−        Kapasitas olah pabrik akan menurun karena bahan baku yang diolah berkurang.

−        Efisiensi ekstraksi yang menurun akibat jam olah efektif yang berkurang, sedangkan buah di loading ramp mendesak untuk diolah sehingga sering berakibat peningkatan kapasitas olah pada alat-alat tertentu seperti pada screw press tanpa mempertimbangkan ekstraksi alat.

−        Kekurangan bahan bakar terjadi akibat penurunan jumlah kontinuitas bahan olah yang merupakan sumber bahan bakar untuk boiler.

Gambar 14. Jaringan Rel (Rel Track)

3.      Rebusan (Sterilizer)

Rebusan (sterilizer) adalah alat yang digunakan untuk melakukan perebusan, dimana alat ini merupakan bejana uap bertekanan yang digunakan untuk merebus TBS dengan uap (steam). Untuk menjaga tekanan dalam rebusan tidak melebihi tekanan kerja yang diizinkan, rebusan diberi katup pengaman (safety valve).

Tahap pertama setelah dari transfer cariage yang harus dijalani oleh buah kelapa sawit dalam rangka pengolahan untuk memperoleh minyak dan inti sawit adalah proses perebusan atau lazim disebut sterilizer. Pengoperasiannya sudah digunakan secara komputerisasi yang tersinkron dengan boiler dan BVP ( Back Vessel Pressure ). Uap yang digunakan adalah saturated steam dengan tekanan 2,8 – 3,0 kg/cm² dan pada suhu 140⁰C sudah cukup untuk membunuh enzim lipase.

Rumus kimia minyak saawit adalah :

C₁₅ + H₃₁ – COOH₂                     C₁₅  H₃₁    – COOH                 C₁₅  H₃₁    – COOH₂

Adapun tujuannya TBS direbus ke dalam sterilizer adalah :

·         Menghentikan Aktivitas Enzim

Bauh yang dipanen mengandung enzim upase oksidase yang tetap bekerja di dalam buah sebelum enzim tersebut dihentikan. Enzim Lipase bertindak sebagai katalisator dalam pembentukan asam lemak bebas (ALB) sedangkan enzim oksidasi berperan dalam pembentukan peroksida yang kemudian berubah menjadi gugus aldehide dan kation. Senyawa tersebut bila teroksidasi akan terbentuk asam lemak bebas.

Jadi asam lemak bebas yang terdapat dalam minyak sawit merupakan hasil kerja enzim lipasedan oksidase. Aktifitas enzim semakin tinggi apabila buah TBS mengalami kememaran (luka). Enzim umumnya tidak aktif lagi bila dipanaskan sampai suhu >500C. Maka perebusan dengan suhu >1200C sekaligus menghentikan kegiatan enzim.

·         Melepaskan Buah dari Tandannya

Minyak dari inti sawit terdapat dalam buah, maka untuk mempermudah prosesnya ekstraksi minyak, buah perlu dipisahkan dari tandannya. Pelepasan buah dan Spikht karena adanya hidrolisa pectin yang terjadi dipangkal buah. Jadi Hidrolisa pectin ini telah terjadi secara alam dilapangan yang menyebabkan buah membrondol. Hidrolisa pectin dapat terjadi pula didalam ketel rebusan, dengan adanya reaksi yang dipercepat oleh pemanasan. Panas dan uap didalam ketel akan meresap ke dalam buah karena adanya tekanan Hidrolisa pectin dalam tangkai tidak seluruhnya menyebabkan pelepasan buah, oleh karena itu perlu dilakukan proses perontokan buah didalam mesin Tressing.

·         Menurunkan Kadar Air

Proses Sterilisasi buah dpat menyebabkan penurunan kadar air buah dan inti, yaitu dengan cara penguapan baik dari dalam saat direbus maupun saat sebelum dimasukkan ke Tressing. Interaksi penurunan kadar air dan panas dalam buah akan menyebabkan minyak sawitdari antara sell dapat bersatu dan mempunyai viskositas yang rendah sehingga mudah dikeluarkan dalam proses pengempaan (proses ekstraksi minyak).

·         Melunakkan Buah Sawit

Kulit buah yang mendapatkan perlakuan panas dan tekanan akan menunjukkan sifat, serat yang mudah lepas antara serat yang satu dengan yang lain. Hal ini akan mempermudah proses didalam Digester dan Depericarper/Polishing. Karena adanya panas dan tekanan tersebut maka air yang terkandung dalam inti akan menguap lewat mata biji sehingga proses pemecahan biji lebih mudah (dalam Rippel mill).

Gambar 15. Rebusan (Sterilizer)

Cara pemasukan lori ke dalam bejana rebusan ini dilakukan dengan cara mendorong kesepuluh lori kedalamnya dan ditutup rapat untuk menghindari keluarnya uap melalui celah pintu tersebut.

Jenis-Jenis Perebusan

Pengelompokkan jenis Sterilizer ini didasarkan menurut system dan perebusannya. Pemilihan system perebusan selalu dengan kemempuan Boiler memproduksi uap, untuk sasaran bahwa tujuan perebusan dapat tercapai. Berdasarkan system perebusan tersebut, Sterilizer dapat dikelompokkan kedalam 3 jenis yaitu :

Ø  Single peak.

Ø  Double peak.

Ø  Tripple peak.

Ø  Sterilizer Single peak

Yaitu Sterilizer dengan proses perebusan yang hanya satu tahap proses perebusan. Uap masuk sesuai dengan waktu yang ditentukan, sampai mencapai tekanan konstannya dan kemudian turun, pembuangan uap dari ruang perebusan.

Grafik Sitem perebusan single peak

Ø  Sterilizer Double Peak

Yaitu Sterilizer dengan system perebusan dua tahap pemasukan uap dan tahap pembuangan kondensat (uap air) dapat digambarkan sebagai berikut:

Grafik System perebusan double pick (SPDT)

Adapun perinian system perebusan dua punak :

Dearasi                                                                        : 2.5 menit

Pemasukan uap dan pembukaan puncak I dan II       : 20  menit

Masa penahanan dan tekanan 2.5 – 2.7 Kg/cm2        : 60  menit

Pembuangan uap terakhir                                            : 7.5 menit

Total Waktu Perebusan                                               : 90  menit

Ø  Sterilizer Triple Peak

Yaitu Sterilizer dengan tiga tahap perebusan/pemasukan uap ke dalam ruang Sterilizer sebanyak 3 kali (tiga tahap). Dapat dibedakan dalam 3 bentuk siklus yakni :

·         Sistem perebusan Triple Peak (SPTP).

·         Sistem perebusan Tripple Peak Datar (SPTPD).

·         Sistem perebusan Tripple Peak bertahap (SPTPB).

Sistem perebusan triple peak ini banyak digunakan, karena disamping adanya tindakan fisika juga dapat terjadi proses mekanik, yaitu adanya goncangan yang disebabkan oleh perubahan tekananyang cepat. Keberhasilan system perebusan triple peak ini dipengaruhi oleh:

−        Kapasitas Ketel rebusan.

−        Bahan Baku.

−        Lamanya Perebusan.

Grafik System perebusan triple peak (SPTP)

Pada umumnya proses berlangsung pada tekanan uap 2.5 – 3.0 Kg/cm2 dengan suhu perebusan 130 – 140 oC selama 75 – 90 menit.

Adapun perincian Sistem Tiga Puncak :

Dearasi                                                                        : 2.5 menit

Pemasukan ua dan pembukaan puncak I , II dan III  : 25 menit

Masa penahanan dan tekanan 2.8 – 3.0 Kg/cm2        : 50 menit

Pembuangan uap terakhir                                            : 7.5 menit

Total Waktu Perebusan                                               : 85 menit

D.    Stasiun Penebah (Threshing Station)

Stasiun penebah (Threshing Station) adalah stasiun pemisahan  brondolan dengan janjangan kosong. Ketidak sempurnaan proses pengolahan pada stasiun ini akan mempengaruhi efisiensi pabrik. Keberhasilan perebusan jika tidak didukung penebahan yang baik maka kehilangan minyak akan tinggi. Oleh sebab itu perlu ditambahkan bahwa keberhasilan penebahan juga tergantung pada proses perebusan.

Pada proses pemipilan (threshing) diusahakan berondolan terpipil dari janjang semaksimal mungkin dengan batas berondolan yang tidak terlepas dari janjang (unstripped bunches) < 3 % terhadap EFB. Proses yang tidak sempurna dalam stasiun ini dapat mempengaruhi efisiensi pabrik. Batas total kehilangan minyak (oil losses) dan kehilangan kernel  (kernel losses) pada proses pemisahan berondolan maksimal adalah :

−        Oil losses  :  0.01 % di unstripped bunches dan 0.30 % terhadap TBS di janjangan kosong.

−        Kernel losses   : 0.01 % di unstripped bunches terhadap TBS.

Proses stasiun penebah terdiri-dari :

1.      Hoisting Crane.

2.      Pengisi Otomatis (Automatic Feeder).

3.      Penebah (Threser).

4.      Conveyor Tandan Kosong (Empty Bunch Conveyor).

5.      Conveyor Buah (Fruit Conveyor).

6.      Timba Buah (Fruit Elevator).

Gambar 16. Stasiun Penebah

1.      Hoisting Crane

Lori yang berisikan buah yang sudah direbus, secara tersusun ditempatkan pada capstand untuk kemudian diangkut dan menuangkannya ke dalam Automatic feeder menggunakan hoisting crane.

Gambar 17. Hoisting Crane

Hal-hal yang perlu diperhatikan antara lain :

−        Sebelum hoisting crane dioperasikan, alat pengaman dicoba dan harus berfungsi dengan baik.

−        Staad draad cable harus diganti dengan yang baru, apabila dijumpai adanya bagian-bagian kabel yang putus.

−        Seluruh gerakan (maju mundur, naik turun) harus dimulai dari gerak lambat.

−        Pada saat hoisting crane beroperasi tidak boleh ada orang yang melintas dibawah.

−        Rantai angkat slip, yang ditanggulangi dengan perbaikan pada chain block, pada ring dan lori dan juga rantai.

−        Alat angkut berayun dan lori jatuh, yang ditanggulangi dengan pengisian lori yang merata dan juga penempatan rantai lori yang tepat.

2.      Pengisi Otomatis (Automatic Feeder)

Automatic feeder merupakan alat pengisi otomatis yang mengatur buah masuk ke dalam alat penebah (thresher). Fungsinya adalah sebagai pengumpan buah kedalam thresher. Ketinggian lapisan buah pada auto feeder yang terdapat di PKS sekitar 20-30 cm (yaitu sekitar 2-3 lori). Penumpukan atau ketebalan buah yang terlalu besar pada auto feeder mengakibatka lossis pada tandan kosong meningkat dan kesulitan pengontrolan pengumpanan buah ke thresser.

Gambar 18. Proses penuangan buah ke auto feeder

3.      Penebah (Threser)

Penebah (threser) berfungsi untuk memisahkan berondolan dari janjangannya dengan cara mengangkat dan membanting serta mendorong janjang kosong pada empty bunch conveyor. Proses pelepasan/perontokan buah akibat adanya bantingan pada striper drum yang berputar 23 rpm.

Gambar 19. Penebah (threser)

Faktor-faktor yang mempengaruhi efektivitas kerja threser  :

−        Feeding, yaitu kualitas (ukuran buah) dan kuantitas (volume umpan ke threser). Kecepatan putaran drum pemipil (stripper drum) yang baik adalah 23-26 rpm. Jika putaran drum terlalu lambat atau terlalu cepat maka akan mempengaruhi peroses pelepasan/perontokan brondolan.

−        Kecepatan drum ini dihitung dengan rumus :

             

Dimana :          N = putaran drum

D = diameter drum threser (1,8 m)

d = diameter TBS (0,3 m)

Maka :   ;         N  = 23 rpm.

−        Kebersihan kisi-kisi tempat keluarnya berondol.

−        Sudut pengarah (dengan kemiringan yang baik adalah 15 – 25⁰C).

−        Sewaktu berputar tandan buah dalam alat penebah harus mencapai ketinggian maksimal sebelum jatuh.

−        Pengaturan buah yang masuk kedalam alat penebah disesuaikan dengan kapasitas alat, sehingga tidak terjadi kelebihan kapasitas.

Hal-hal yang menyebabkan hasil penebahan kurang sempurna :

−        Buah yang mentah.

−        Buah yang kurang masak dalam perebusan.

Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah :

−        Pengisian merata dan tidak terlalu penuh

−        Lakukan pembersihan pada kisi-kisi setiap berhenti mengolah.

4.      Conveyor Tandan Kosong (Empty Bunch Conveyor and Empty Bunch Hopper)

Janjangan kosong akan terdorong keluar dari threser dan masuk ke horizoltal empty bunch conveyor, kemudian inclined empty bunch conveyor untuk selanjutnya dibawa ke bunch hopper sebelum dibawa ke lapangan. Janjangan kosong dapat digunakan sebagai pupuk (mulsa).

           

                                                                       

Gambar 20. Empty Bunch Conveyor and Empty Bunch Hopper

5.      Conveyor Buah (Fruit Conveyor)

            TBS yang melalui proses pemipilan menghasilkan berondolan yang dialirkan oleh fruit conveyor menuju fruit elevator.

Gambar 21. Fruit Conveyor

Hal-hal yang perlu diperhatikan pada fruit conveyor selama beroperasi adalah :

−        Adanya sampah-sampah yang tersangkut pada metalan gantungan dan poros, harus dibuang jika ada.

−        Baut-baut netalan gantungan daari kopling jika longgar dikuatkan ikatannya.

6.      Timba Buah (Fruit Elevator)

            Timba buah (fruit elevator) berfungsi untuk menaikkan berondolan dari fruit conveyor ke top fruit conveyor dan selanjutnya ke distributor fruit conveyor untuk dibagikan ke digester.

Gambar 22. Timba Buah (Fruit Elevator)

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian adalah :

−        Baut-baut timba agar tetap terikat kuat.

−        Stel rantai jika kendor.

−        Jangan terlalu penuh, karena dapt mengakibatkan beban lebih pada motor penggerak.

E.     Stasiun Kempa (Press Station)

Stasiun kempa adalah stasiun pertama dimulainya pengambilan minyak kasar dari buah melalui proses pelumatan dan mengempa. Baik buruknya pengoperasian peralatan ini mempengaruhi efisiensi pengutipan minyak.

Pengepresan berfungsi untuk memisahkan minyak kasar (crude oil) dari daging buah (pericarp). Massa yang keluar dari digester diperas dalam screw press pada tekanan 50-60 bar dengan menggunakan air pembilas screw press suhu 90-95 C sebanyak 7 % TBS (maks) dengan hasil minyak kasar (crude oil) yang viscositasnya tinggi. Dari pengepresan tersebut akan diperoleh minyak kasar dan ampas serta biji. Biji yang bercampur dengan serat masuk ke alat cake breaker conveyor untuk di pisah antara biji dan seratnya, sedangkan minyak kasar dialirkan ke stasiun klarifikasi (pemurnian).

Proses di stasiun kempa ada beberapa tahapan proses, yaitu :

1.      Proses pada Ketel Adukan (Digester).

2.      Proses pada Kempa (Screw Press).

3.      Pemecah ampas kempa (cake breaker).

4.      Pemisah biji & ampas (dipericarper).

1.      Proses pada Ketel Adukan (Digester)

Berondolan buah yang telah rontok pada proses thresher, selanjutnya dimasukkan kedalam alat pengaduk (digester). Didalam alat pengaduk brondolan dilumat dengan pisau pengaduk yang berputar sambil dipanaskan.

Di dalam pengadukan di digester akan menyebabkan terjadinya :

−        Daging buah terlepas dari nut sehingga nut lebih mudah dipisahkan.

−        Lumatnya daging buah sehingga minyak mudah dikeluarkan.

−        Massa buah akan lebih merata dan temperatur menjadi lebih homogen.

−        Sebagian minyak keluar dari daging buah kemudian dikeluarkan melalui lubang bottom plate digester.

Selama pengadukan diperlukan pemanasan yang kontinue sehingga massa buah dan kekentalan (viscosity) minyak menurun yang berakibat minyak akan mudah dikeluarkan. Proses pengadukan berlangsung akibat adanya gesekan antara pisau dengan berondolan dan adanya tekanan gaya berat dari berondolan yang terisi penuh dalam alat pengaduk.

                       

Gambar 23. Ketel Adukan (Digester)

Tujuan pengadukan adalah :

−        Melepaskan sel-sel minyak dari daging buah dengan cara mencabik dan mengaduk .

−        Memisahkan daging buah dan nut.

−        Menghomogenkan massa berondolan sebelum diumpan ke press.

−        Mempertahankan tempratur massa campuran buah agar tetap pada tempratur 90 sampai 95⁰C untuk menghasilkan ekstraksi minyak yang efisien pada mesin press.

Pengadukan yang baik dilaksanakan dengan kondisi :

−        Ketel adukan terisi ¾ dari kapasitas penuh digester

−        Suhu 90 – 95⁰C

−        Waktu pengadukan 30 menit.

Jika kondisi ini tidak tercapai maka buah tersebut akan sulit untuk dipress dan akibatnya kehilangan minyak dalam ampas press akan tinggi.

            Faktor-faktor yang mempengaruhi kerja digester adalah :

−        Kondisi pisau pengaduk digester ;

−        Level volume buah dalam digester, minimal berisi ¾ dari volume digester (pisau bagian atas tertutup oleh berondolan) ;

−        Keberhasilan bottom plate ;

−        Kebocoran-kebocoran ;

−        Kematangan buah yang sudah direbus ;

−        Kondisi plat siku penahan pada dinding digester

−        Temperatur, dijaga pada suhu 90 – 95⁰ C untuk mempermudah proses pemisahan minyak dengan air. Temperatur dalam digester dijaga dengan menginjeksikan steam ataupun dengan menggunakan steam jacket ;

−        Waktu pengadukan 15 – 20 menit.

2.      Proses pada Kempa (Screw Press)

Fungsi pengepresan adalah untuk mengeluarkan minyak (crude oil) dari daging buah (pericarp) dengan cara diperas oleh tekanan. Tekanan cone yang digunakan pada press sebaiknya adalah 30 – 40 ampere. Tekanan yang kurang akan mengakibatkan losis minyak pada fiber akan tinggi, tetapi persentase biji pecah akan rendah. Tekanan cone yang terlalu tinggi mengakibatkan persentase biji pecah tetapi proses pemerasan minyak maksimal ( lossis minyak di fiber rendah ).

Untuk memudahkan proses pelumatan diperlukan panas 90 ^oC – 95 ^oC, yg diberikan dengan meng-injeksikan uap langsung atau pemanasan mantel (Jacket). Jarak pisau dengan dinding Digester maksimum 15 [mm]. Pelumatan dilakukan dengan cara :

Buah masak (brondolan) dari konveyor pembagi dimasukkan ke dalam ketel aduk setelah ketel adukan berjalan

−        Isian harus penuh, pintu Digester harus tertutup

−        Setelah pengadukan berjalan ±15 [mn], pintu dibuka ± ¾

Faktor – faktor yang mempengaruhi press :

−        Kondisi worm screw press dan Tekanan ;

−        Kematangan buah dari sterilizer ( buah rebus yang masih mentah ) ;

−        Air Delusi suhu 90 – 95⁰ C dan Kebersihan pada press.

Hal – hal yang perlu diperhatikan adalah :

−        Press cake harus keluar merata di sekitar konus ;

−        Tekanan hidrolik pada akumulator 40 – 50 kg/cm² ;

−        Pada akhir pengoperasian ataupun terjadi gangguan / kerusakan, sehingga screw press harus berhenti untuk yang lama, screw press harus berhenti untuk harus dikosongkan ;

−        Tekanan screw press ;

−        Pembersihan menyeluruh dan pemeriksaan dilaksanakan setiap minggu.

Keuntungan yang diperoleh dari proses screw press adalah :

−        Kapasitas press cukup tinggi ;

−        Ekstrasi yang maksimal sehingga kehilangan minyak dapat diminimalkan ;

−        Daya yang digunakan cukup rendah ;

−        Pemisahan yang baik antara nut dengan fiber.

Kerugiannya adalah :

−        Persentase nut pecah yang cukup tinggi ;

−        Pemurnian crude oil menjadi lebih sulit sehingga membutuhkan peralatan sentrifugral sludge buangan.

Gambar 24. Mesin Kempa (Screw Press)

3.      Pemecah Ampas Kempa ( cake breaker ).

Ampas pres yg masih bercampur biji dan ber-bentuk gumpalan-gumpalan dipecah dan dibawa oleh alat pemecah kempa ini ke alat selanjutnya untuk dipisah antara ampas dan biji. Alat ini terdiri dari pedal-pedal yg diikatkan pada poros yg berputar. Kemiringan pedal diatur sehingga pemecahan gumpalan terjadi dengan sempurna dan peng-uapan air dapat berlangsung dengan lancar. Untuk mempercepat penguapan air, diberikan pemanasan dengan uap sistem mantel

Hal-hal yg perlu diperhatikan :

−        Spriklet maupun benda-benda lain yg melekat pada poros dan metalan gantung harus dibuang.

−        Baut Pedal longgar harus segera diperbaiki.

−        Pembersihan dan pemeriksaan secara menyeluruh dilakukan setiap jadwal yang ada.

4.      Pemisah ampas dan biji (Depericarper)

Depericarper adalah alat untuk memisahkan ampas dan biji, serta membersihkan biji dari sisa serabut yg masih melekat pd biji. Ampas kering terhisap ke dlm siklon ampas (Fibre Cyclone) dan melalui Air Lock masuk ke dlm konveyor bahan bakar, sedangkan biji jatuh ke bawah dan dihantar konveyor ke dalam drum pemolis. Drum pemolis berputar ± 32 [rpm]. Akibat adanya putaran ini terjadi gesekan yg menyebabkan serabut lepas dari biji.

F.     Stasiun Klarifikasi

1.      Stasiun Pemurnian Minyak

Hasil pada proses press di atas menghasilkan ampas dan minyak. Untuk minyak dialirkan ke proses pemurnian, proses pemurnian bertujuan memisahkan minyak dari lumpur dan air berdasarkan berat jenis dan tingkat kekentalannya, minyak kasar hasil pengepresan akan masuk ke stasiun ini untuk diproses lebih kanjut sehingga diperoleh minyak hasil produksi.

Minyak kasar hasil pengepresan masih banyak mengandung air dan kotoran yg harus diproses kembali melalui beberapa peralatan seperti continous settling tank, oil purifier, decanter, sludge separator, vacum drier yg bertujuan untuk pemurnian minyak sehinggan hasil akhir menjadi produksi minyak CPO dengan mutu baik dengan batasan :

−        ALB minyak produksi 3 s/d 4 [%]

−        Kadar air produksi 0,09 s/d 0,10 [%]

−        Kadar kotoran produksi 0,01 [%]

Adapun tujuan pengolahan di stasiun pemurnian adalah:

−        Melakukan penjernihan dengan cara pengendapan  minyak kasar  hasil pressan yang masih mengandung air dan kotoran lainnya.

−        Melakukan pemisahan minyak dengan air dan zat padat yang ada pada sludge dengan bantuan Decanter atau Sentrifuge.

−        Menurunkan kandungan  kotoran dan air yang ada di CPO melalui proses di Purifier dan Vacuum Dryer.

−        Mendapatkan minyak CPO yang memenuhi standard mutu yang disyaratkan secara maksimal.

Stasiun pemisah minyak adalah stasiun terakhir untuk pengolahan minyak. Minyak kasar hasil stasiun pengempaan, dikirim ke stasiun ini untuk diproses lebih lanjut sehingga diperoleh minyak produksi. Proses pemisahan minyak, air dan kotoran dilakukan dengan system pengendapan sentripusi dan penguapan

Tahapan-tahapan pada proses pemurnian minyak adalah sebagai berikut :

a.       Tangki Pemisah Pasir ( Sand Trap Tank ).

b.      Saringan Getar ( Vibro Separator ).

c.       Tangki Minyak Kasar ( Crude Oil Tank ).

d.      Pemisah Minyak ( Decanter )

e.       Tangki Pemisah (Vertical Clarifier Tank).

f.        Tangki Masakan Minyak ( Oil Tank ).

g.      Sentripusi Minyak ( Oil Purifier ).

h.      Pengering Minyak ( Vacuum Dryer )

i.        Tangki sludge (Sludge Tank)

j.        Tangki Penyimpanan Minyak ( Storage Tank ).

a.       Tangki Pemisah Pasir ( Sand Trap Tank )

Fungsinya adalah menangkap pasir, minyak akan mengalir melalui bafle – bafle yang berfungsi untuk menangkap pasir. Dalam melakukan blow down harus dengan suhu 95⁰ C, sehingga yang terbuang adalah benar – benar NOS (Non Oil Solid). Faktor yang mempengaruhi efektifitas Sand Trap Tank yaitu : Temperatur 90 – 95⁰ C; Kondisi Umpan; Kondisi Bafle.

b.      Saringan Getar ( Vibro Separator )

Fungsinya adalah untuk menyaring crude palm oil dari serabut – serabut yang dapat mengganggu proses pemurnian minyak. Vibro Separator mempunyai 3 jenis, yaitu single deck, double deck, dan triple deck.

Gambar 25. Vibro Separator

c.       Tangki Minyak Kasar ( Crude Oil Tank )

Crude Oil Tank berfungsi untuk mengendapkan partikel-partikel yang tidak larut dan lolos dari saringan. Minyak yang masih mengandung partikel-partikel yaitu air dan lumpur dari Vibro Separator akan ditampung sementara pada Crude Oil Tank ( COT ). Alat ini bekerja secara kontiniu dan dari Crude Oil Tank akan diteruskan ke Distributor Tank dengan menggunakan 2 unit Crude Oil Tank berkapasitas 30 ton/ jam dan menggunakan electromotor berkapasitas 20 HP per unit.

Gambar 26. Crude Oil Tank

Crude Oil Tank dilengkapi dengan steam coil untuk memanaskan campuran minyak, yaitu dengan suhu 95⁰ C. Fungsi dari Crude Oil Tank adalah untuk menurunkan NOS ( Non Oil Solid ); menambah panas; transit tank.

Faktor yang mempengaruhi kerja COT adalah :

−        Temperatur ;

−        Kondisi Bafle.

d.      Pemisah Minyak ( Decanter )

Decanter merupakan alat pemisah minyak, air dan padatan (solid) secara sentripusi datar. Minyak kasar dari tangki penampungan dipompakan melalui saringan berputar (Brush Strainer) dan pemisah awal (Desander) masuk ke dalam Buffer Tank untuk dipanasi dengan sistem injeksi hingga temperatur 95 – 100 [^oC]. Setelah temperatur dicapai, alirkan ke dlm Decanter, akibat gaya sentrifugal maka padatan bergerak ke dinding Bowl dan dido-rong ke bawah oleh ulir dan keluar melalui Bushing.

Cairan dengan masa jenis lebih kecil (minyak) menuju ke arah poros dan keluar melalui Wear Plate Light Phase, untuk mendapatkan hasil pemisahan yg baik dilakukan penyetelan pada kedua Wear Plate.

e.       Vertical Clarifier Tank ( VCT )

Fungsi dari VCT adalah memisahkan minyak, air dan NOS secara gravitasi. Pemisahan antara minyak dan air adalah dengan perbedaan berat jenis. Dan suhu yang baik untuk terjadinya pemisahan air dan minyak adalah 90⁰ – 95⁰C, dimana minyak akan selalu berada diatas karena berat jenis minyak lebih kecil dari 1 kg/m³, sedangkan berat jenis air adalah 1 kg/m³. Tempratur dicapai dengan menggunakan steam injection dan steam coil. Steam injection dilakukan pada saat awal pengolahan untuk mempercepat menaikkan tempratur. Untuk efektifitas kerja dari VCT adalah dengan ketebalan minyak ± 60cm dan baru dilakukan pengutipan melalui skimmer. Stirer / Agitator pada VST berfungsi untuk mempercepat pemisahan minyak dengan cara mengaduk dan memecahkan padatan serta mendorong lapisan minyak dengan sludge. Kecepatan strirer yang digunakan adalah 8 -9 rpm.

Faktor yang mempengaruhi kinerja VCT adalah :

−        Tempratur yaitu 90-95⁰  dan Air delusi ;

−        Stirer atau Agitator dan Kualitas feeding ;

−        Blow down, dilakukan secara rutin.

Gambar 27. Vertical Clarifier Tank (VCT)

f.       Oil Tank

Fungsi dari oil tank adalah sebagai tempat transit minyak sebelum diolah di oil purifier. Pada oil tank suhu harus dijaga pada suhu 95⁰ C untuk mengurangi kadar air sehingga kerja oil purifier tidak terlalu berat, untuk membuang kotoran yang terdapat pada bagian bawah OT harus dialkukan blowdown setiap 3 jam. Faktor yang mempengaruhi kinerja oil tank adalah :

Temperatur harus berkisar 90 – 95⁰ C ;

−        Kebersihan tangki ;

−        Kondisi steam oil ;

−        Blowdown.

Gambar 28. Oil Tank

g.      Oil Purifier

Fungsi oil purifier adalah untuk mengurangi NOS dan kadar air dengan menggunakan prinsip pemisahan berdasarkan perbedaan berat jenis dan dengan cara sentrifugal. Efektifitas pemisahan dalam oil purifier dikendalikan oleh seal water dan gravity disc (alva laval) dan regulating ring (westfalia).

Pembukaan seal water dilakukan pada awal proses dan pada saat beroperasi kran seal water harus ditutup, karena jika kran dibuka akan mengakibatkan kadar air dalam minyak meningkat. Gravity disc disesuaikan dengan mutu minyak yang akan dihasilkan.

Pemilihan gravity disc terlalu besar mengakibatkan minyak banyak terikut ke drain. Regulating ring  digunakan untuk mengatur tekanan outlet minyak yang disesuaikan dengan tekanan di vacuum dryer. Ukuran regulating ring yang digunakan adalah 114 dan 117 mm.

Faktor –faktor yang mempengaruhi kinerja oil purifier adalah :

−        Kontrol valve feeding ;

−        Kondisi gear pump ;

−        Strainer ;

−        Kebersihan disc;

−        RPM.

Gambar 29. Oil Purifier

h.      Vacuum Dryer

Vacuum Dryer berfungsi untuk mengurangi kadar air dalam minyak produksi. Ujung pipa yang masuk kedalam vacuum dryer dibuat sempit berbentuk nozzle-nozzel sehingga akibat kevakuman tangki, minyak tersedot dan menguap didalam vacuum dryer. Tempratur minyak dibuat 90 -95⁰C supaya kadar air cepat menguap dan uap air tersebut akan terhisap oleh injection steam atau vacuum pump dengan elektromotor bertenaga 7,5 kW, 1500 rpm, 28 kW, 2800 rpm untuk menurunkan tekanan dalam minyak, dengan ukuran tekanan hampa -0,8 s/d 1,0 kg/cm², selanjuttnya terdorong keluar. Vacuum dryer yang digunakan berjumlah 2 buah, yang masing-masing dilengkapi dengan steam ejector. Steam yang digunakan pada steam ejector adalah superheated steam dari boiler dengan tekanan 15 kg/cm².  Steam dan air dari steam ejector kemudian dialirkan ke hot well tank. Minyak yang telah bersih dari bottom vacuum dryer dan selanjutnya dipompakan ke storage tank melalui air cooler untuk didinginkan sampai 50⁰C.

Faktor – faktor yang mempengaruhi kinerja vacuum dryer   adalah :

−        Tekanan steam

−        Kebocoran –kebocoran

−        Kuantitas dan kualitas feeding

−        Kondisi nozzel dan Air pendingin

−        Tekanan vacuum yang kering, 760 mmHg

Gambar 30. Vacuum Drye

i.        Storage Tank

Storage Tank berfungsi untuk menyimpan sementara minyak produksi yang dihasilkan sebelum dikirim ke pihak/tempat lain. Hal-hal yang harus diperhatikan pada storange tank adalah kebersihannya, kondisi steam coil dan temperatur. Storage tank harus dibersihkan secara terjadwal pada saat pembersihan dan pemeriksaan kondisi steam coil harus dilakukan secara rutin, karena apabila terjadi kebocoran pada pipa steam coil dapat mengakibatkan naiknya kadar air pada CPO.

           

Gambar 31. Storage Tank

Diagram flow sheet peralatan untuk proses pemurnian minyak.

2.      Proses Pengambilan Minyak dari Sludge Hasil VCT

Tahapan-tahapan pada proses pengambilan minyak dari sludge hasil VCT antara lain :

a.       Vibro Separator.

b.      Sludge Tank.

c.       Brush Strainer.

d.      Sand Cyclone / Pre-cleaner.

e.       Buffer Tank.

f.       Sludge Separator.

g.      Fat Sludge Tank.

h.      Fat-fit.

i.        Storage Tank dan Dispacht Tank

a.       Vibro Separator

Fungsinya adalah untuk menyaring sludge yang berasal dari VCT untuk memisahkan serabut – serabut yang dapat mengganggu proses selanjutnya. Jumlah sludge vibro separator di stasiun klarifikasi ada 1 unit.

b.      Sludge Tank

Fungsi dari sludge tank adalah sebagai tempat penampung sementara dari sludge sebelum diolah di sludge separator.

Faktor –faktor yang mempengaruhi sludge tank adalah kebersihan tanki; blowdown; temperatur pada 90 - 95⁰C; kondisi umpan; jumlah sludge tank yang ada di stasiun klarifikasi ada 4 unit.

Gambar 32. Sludge Tank

c.       Brush Strainer

Fungsi dari brush strainer adalah menangkap serabut –serabut yang masih terkandung di dalam sludge separator sehingga memudahkan di dalam proses selanjutnya. Faktor –faktor yang mempengaruhi kinerja brush striner adalah Kebersihan alat; kondisi umpan; blowdown. Jumlah brush strainer yang ada adalah 2 unit.

Gambar 33. Brush Strainer

d.      Sand Cyclone / Pre-cleaner

Fungsi dari sand cyclone adalah untuk menangkap pasir yang masih terkandung dalam sludge, sehingga memudahkan proses selanjutnya. Kinerja sand cyclone dapat diketahui dari selisih antara tekanan masuk dan tekanan keluar pada pressure gauge. Untuk pre-cleaner aval laval selisih tekanan > 1,5 bar dan untuk westfalia selisih tekanan > 2,5 bar. Endapan pasir di dalam sand cyclone akan diblowdown secara otomatis melalui system pneumatic dengan setting interval tertentu.

Untuk membuang pasir yang tertangkap pada sand cyclone dipergunakan sludge pre cleaner. Alat ini pada bagian atas berbentuk silinder, dan bagian bawah berbentuk konus terdapat tabung dari bahan keramik. Prinsip pemisahan pasir pada sand cyclone adalah akibat gaya sentrifugal yang dihasilkan oleh cyclone serta perbedaan berat jenis.

Perlu diperhatikan pembuangan pasir pada tabung bagian bawah dilakukan secara rutinitas dengan cara :

−        Kran atas tabung pengendapan ditutup ;

−        Buka kran air pencuci ;

−        Buka kran penbuangan air ;

−        Setelah bersih tutup kran pembuangan pasir tersebut ;

−        Tutup kran air pencuci ;

−        Buka kran atas tabung pengendapan.

e.       Buffer Tank

Fungsi dari buffer tank adalah sebagai tempat penampung sludge sebelum didistribusikan ke sludge separator.

f.       Sludge Separator

Fungsi dari sludge separator adalah untuk mengutip minyak yang masih terkandung di dalam dengan cara centrifugal, dimana air dan NOS dengan berat jenis yang lebih besar dari minyak akan terlempar keluar dan minyak akan masuk kebagian dalam. Kapasitas sludge separator ditentukan oleh nozzle yang digunakan yaitu : 1.45, 1.6, 1.8 dan 2.0 mm. Ukuran nozzle yang dipakai diusahakan sekecil mungkin untuk meminimumkan kehilangan minyak pada drab buang separator.

Pengoperasian sludge separator dengan cara membuka kran air penuh dan mengatur kran umpan sludge. Hal ini dikontrol melalui sudut flap sigh glass air membentuk 95. Proses pemisahan dalam sludge separator ini ditentukan dengan adanya balance water dan minyak di pompakan keluar melalui paring disc minyak.

Gambar 34. Sludge Separator

Faktor –faktor yang mempengaruhi kinerja sludge separator adalah :

−        Kualitas feeding

−        Ukuran nozzle

−        Balance water

−        Temperatur umpan

−        Kondisi alat

Untuk mengetahui kinerja sludge separator adalah dari losses yang terjadi pada drab buang dari sludge separator yaitu 0,8 – 1,2%.

g.      Fat Sludge Tank

Fat sludge tank berfungsi sebagai tempat penampungan sementara dari spui vertical clarifier tank, oil tank, dan sludge tank, outlet sludge separator line 1 serta minyak dari fat-fit. Selanjutnya cairan dari fat sludge tank  diponpakan kembali ke vertical clarifier tank. Pada tangki ini dilakukan juga pemanasan dengan menggunakan steam injection untuk menjaga tempratur dalam tangki 90 – 95⁰C.

h.      Fat fit

Hasil buangan dari sludge separator, air pencucian, serta blown down dari unit klarifikasi  masih mengandung minyak, sehingga seluruhnya ditampung di parit dan dialirkan ke fat fit. Didalam bak fat fit, cairan tersebut dipanaskan dan akibat perbedaan berat jenis maka terjadi pengendapan. Minyak yang berat jenisnya lebih rendah akan berada pada permukaan bagian atas, sedangkan air dan lumpur akan berada pada bagian bawah. Minyak yang ada pada bagian atas tersebut dipompakan ke drab tank. Selanjutnya diteruskan ke vertical clarifier tank untuk diproses kembali. Sedangkan air dan lumpur dialirkan ke unit pengolahan limbah.

Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah :

−        Hindari sampah-sampah, biji, berondolan dan lain-lain agar tidak masuk bak ini, agar pipa hisap pompa tidak tersumbat.

−        Hindari kebocoran pada pipa, kran dan pompa yang dapat menyebabkan sebagian minyak terbuang dan pengotoran diareal bak tersebut.

Gambar 35. Bak Fat fit

Diagram flow sheet peralatan pengutipan minyak dari Fat Pit

i.        Storage Tank / Dispacht Tank

Fungsi dari storage tank adalah untuk tempat penyimpanan sementara minyak produksi yang akan dihasilkal sebelum dikirim. Hal-hal yang harus diperhatikan pada storange tank adalah kebersihannya, kondisi steam coil dan temperatur. Storage tank harus dibersihkan secara terjdwal pada saat pembersihan dan pemeriksaan kondisi steam coil harus dilakukan secara rutin, karena apabila terjadi kebocoran pada pipa steam coil dapat mengakibatkan naiknya kadar air pada CPO.

Gambar 36. Dispacht Tank

Diagram Flow Sheet peralatan pengolahan sludge

G.    Stasiun Pemecahan Biji ( Kernel Recovery Station )

Hasil pada proses press di atas menghasilkan ampas dan minyak. Untuk minyak dialirkan ke proses pemurnian, proses pemurnian bertujuan memisahkan minyak dari lumpur dan air berdasarkan berat jenis dan tingkat kekentalannya, minyak kasar hasil pengepresan akan masuk ke stasiun ini untuk diproses lebih kanjut sehingga diperoleh minyak hasil produksi. Kernel recovery meliputi aspek kegiatan pemecahan biji, pemisahan kernel dari cangkang, pengeringan  serta penyimpanan kernel. Kebijakan yang ditetapkan :

−        Melalui proses pemecahan biji diharapkan diperoleh effisiensi pemecahan yang tinggi dan broken kernel yang rendah

−        Pemisahan kernel dengan cangkang diharapkan diperoleh kernel dengan kualitas sesuai standard dan kehilangan kernel minimal.

−        Dengan pengeringan  diharapkan kadar air kernel produksi sesuai standard sehingga lebih tahan disimpan.

Adapun standard kualitas  yang ditetapkan adalah sebagai berikut:

−        Kadar air kernel                                  : max. 7.00 % terhadap sample

−        Kadar kotoran (dirt)                            : max.  7.00 % terhadap sample

−        kernel pecah (broken kernel)               : max.15.00 % terhadap sample

Total kehilangan kernel (kernel losses) di stasiun   pemisahan kernel maksimal

adalah :

−        kernel losses di dry shell                     : 2.5 % terhadap sample

−        Kernel losses di wet shell                    : 3.5 % terhadap sample

Campuran ampas (fibre) dan biji (nut) yang keluar dari screw press diproses kembali di stasiun kernel untuk menghasilkan :

−        Cangkang (shell) dan fibre yang digunakan sebagai bahan bakar boiler

−        Kernel (inti sawit) sebagai hasil produksi.

Tahapan-tahapan proses pada stasiun pemecah biji (kernel) adalah :

1.      Cake brake conveyor

2.      Depericarper

3.      Nut polishing drum

4.      Nut transport

5.      Nut silo

6.      Nut grading drum

7.      Ripple mill dan super craker

8.      LTDS (Light Tenera Dust Separation)

9.      Kernel grading drum

10.  Claybath

11.  Kernel silo

12.  Kernel storage

1.      Cake Brake Conveyor ( CBC )

Ampas ( press cake ) dari screw press berupa cake yang terdiri dari biji dan serabut jatuh ke cake brake conveyor. Fungsi dari cake breaker conveyor (CBC) adalah untuk membawa dan memecahkan gumpalan cake dari stasiun press ke Depericarper. Hisapan blower didasarkan pada benda – benda yang memiliki berat jenis atau daya apung  yang relatif kecil. Serabut yang memilki daya apung yang lebih besar dari biji akan dihisap oleh blower untuk kemudian dialirkan ke ketel uap sebagai bahan bakar. Biji yang telah lepas dari serabut akan jatuh ke depericarper guna membersihkan biji dari serabut atau batu – batu yang terikut.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja CBC adalah :

−        Kualitas dan kuantitas umpan ;

−        Clearance blade sebaiknya 5 mm dari liner body ;

−        Panjang CBC, semakin panjang CBC maka proses pengeringan fiber akan semakin sempurna.

Gambar 37. Cake Brake Conveyor

2.      Depericarper

Biji yang terpisah dari serabut akan jatuh ke polishing drum ( depericarper ) untuk membersihkan dari serabut atau kotoran yang terikut. Prinsip kerja dari alat ini adalah gaya gesekan antara biji dan dinding depericarper yang ditimbulkan akibat perputaran depericarper sehingga biji yang mengandung serat atau kotoran akan dapat dikikis dan dipisah dari biji. Biji yang telah bersih akan keluar dari ujung atau lubang depericarper untuk selanjutnya dialirkan ke nut elevator dan masuk ke nut silo. Fungsi dari depericarper adalah untuk memisahkan fiber dengan nut dan membawa fiber untuk bahan bakar boiler.

Faktor-faktor yang mempengaruhi efektifitas kerja Depericarper :

−        Kualitas umpan ;

−        Kondisi ducting ;

−        Adjustment dumper pada fan dan column ;

−        RPM fan ;

−        Air lock pada fiber cyclone dan CBC ;

−        Kondisi fan ;

−        Kebersihan ;

−        Jarak antara CBC dengan Nut Polishing Drum (NPD).

                       

Gambar  38. Depericarper

3.      Nut Polishing Drum

Nut polishing drum adalah suatu drum yang berputar yang mempunyai plat – plat pembawa yang dipasang miring pada dinding bagian dalam dan pada asnya. Di ujung nutpolishing drum terdapat kisi – kisi sebagai tempat keluarnya nut yang kemudian jatuh ke conveyor dan dihisap ke nut transport. Biji yang telah dipisahkan dari ampasnya masuk ke dalam nut polishing drum dan karena putaran drum tersebut, biji – biji akan dipolis untuk melepaskan   serat – serat yang masih tinggal pada biji oleh plat – plat yang ada pada dinding dan asnya. Kecepatan putaran drum  adalah 26 – 28 rpm.

Fungsi dari nut polishing drum adalah :

−        Membersihkan biji dari serabut yang masih melekat ;

−        Membawa nut dari Depericarper ke nut transport ;

−        Memisahkan nut dari sampah ;

−        Memisahkan gradasi nut.

            Faktor-faktor yang mempengaruhi efektifitas Nut Polishing Drum adalah :

−        Kondisi plat pengarah/pengangkat ;

−        RPM, diameter, panjang ;

−        Diameter lubang penyaring ;

−        Jumlah lubang penyaring ;

−        Kualitas dan kuantitas feeding  ;

−        Aliran udara (air flow) ;

−        Kebersihan.

Gambar 39. Nut Polishing Drum

4.      Nut Transport

Nut transport berfungsi untuk menghantarkan nut dari nut polishing drum ke nut silo. Nut transport dilengkapi dengan cyclone dan blower untuk menghisap nut. Nut yang jatuh ke nut conveyor diatur lajunya dengan menggunakan air lock, sehingga nut tidak jatuh sekaligus.

           

     Gambar 40.  Nut Silo dan Nut Transport

5.      Nut Silo

Fungsi dari Nut Silo adalah tempat penyimpanan sementara nut sebelum diolah pada proses berikutnya. Kebersihan shaking grate pada nut silo harus diperhatikan karena mempengaruhi terhadap keluaran nut silo, agar nut yang terolah sesuai dengan FIFO (first in first out).

Gambar 41. Nut Silo

6.      Nut Grading Drum

Fungsi dari nut grading drum adalah memisahkan fraksi biji berdasarkan diameternya. Penentuan grade ukuran lubang pada nut grading drum diproleh berdasarkan hasil analisa histogram.

Faktor-faktor yang mempengaruhi efektifitas kerja Nut Grading Drum adalah:

−        Umpan ;

−        RPM, diameter, dan panjang drum ;

−        Pengarah ;

−        Lubang nut grading drum.

7.      Ripple Mill dan Super Craker

Ripple Mill berfungsi untuk memecah nut, memisahkan cangkang dan inti. Ripple Mill memecah nut dengan cara menjepit nut diantara ripple plate dan rotor. Pengoperasian alat ini dimulai dengan menghidupkan motor dan diberikan feeding secara perlahan hingga kapasitas normal. Setelah beroperasi satu jam ambil sample untuk memeriksa efisiensi Ripple Mill.

Mekanisme pemecahan nut dengan Ripple Mill yakni dengan penekanan nut yang masuk oleh rotor pada dinding bergerigi  sehingga  menyebabkan pecahnya nut. Kecepatan rotor pemecah biji sekitar 900 –1000 rpm. Alat ini dapat memecah nut  tanpa melalui pemeraman dan pengeringan di Nut Silo.

Beberapa factor yang berpengaruh terhadap effisiensi Ripple Mill antara lain:

−        Kondisi ripple plate geriginya sudah tumpul dan rod yang aus menyebabkan banyak nut tidak pecah

−        Jarak rotor dan ripple plate yang terlampau rapat menyebabkan nut yang hancur cukup tinggi, jarak direkomendasikan minimal seperempat inchi .

−        Destoner yang bekerja efektif memisahkan batu dan benda asing lainnya  dengan nut, karena batu, baut atau logam lain dapat menyebabkan kerusakan ripple plate dan rod.

−        Kapasitas Ripple Mill tidak overload.

−        Putaran rotor yang terlalu rendah < 900 rpm  akan menurunkan effisiensi (banyak nut tak pecah), sedangkan putaran terlampau tinggi kernel yang hancur akan meningkat.

Kualitas umpan dipengaruhi oleh :

−        Kekoplakan nut, kalau nut koplak maka akan terhidarnya nut lekat pada cangkang;

−        Jenis buah (dura atau tenera) ;

−        Ukuran nut ;

−        Kadar air yang terkandung pada nut.

Faktor-faktor yang mempengaruhi tingginya inti pecah yang keluar dari ripple mill adalah :

Clearance antara ripple plate dengan rotor bar terlalu kecil

Umpan yang terlalu banyak (berlebihan)

Nut terlalu kering

Presentase nut pecah pada umpan terlalu besar.

Gambar 42. Ripple Mill

8.      Light Tenera Dry Separation ( LTDS )

Fungsi dari LTDS adalah :

−        Memisahkan cangkang, inti utuh dan inti pecah ;

−        Membawa cangkang untuk bahan bakar boiler.

Pemishan dilakukan dengan penghisapan menggunakan blower. Cangkang akan terhisap oleh blower ke bagian atas dan selanjutnya diangkut untuk bahan bakar. Inti yang lebih berat akan jatuh ke Kernel Garding Drum ( Dry Sistem ), sedangkan inti yang lebih ringan dan cangkang yang lebih berat jatuh ke Hydrocyclone    ( Wet Sistem ).

Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja LTDS adalah :

−        Hisapan (Dumper Air Lock dan Fan) ;

−        Kebocoran ducting ;

−        Kualitas dan kuantitas umpan ;

−        Desain  ;

−        Adjusment dumper column.

Gambar 43. Light Tenera Dry Separation (LTDS)

Ø  Hydrocyclone

Hydrocyclone berfungsi untuk memisahkan kernel dari cangkang yang memakai prinsip berdasarkan perbedaan berat jenis yang pemisahannya dilakukan dengan pusingan gaya sentrifugal. Untuk memperbesar selisih berat jenis  kernel dan cangkang maka campuran dilewatkan melalui siklon sehingga inti akan keluar lewat atas permukaan siklone sedangkan cangkang akan keluar lewat bagian bawah cone. Pemisahan kernel di hidrosiklone dilakukan dengan dua tahap agar hasil pemisahan lebih sempurna.

Ø  Cara kerja Hydrocyclone

Sebelum  terisi  campuran cangkang dan kernel  bak Hydocyclone terlebih dahulu diisi air selanjutnya  mengikuti cara kerja berikut:

−        Campuran kernel dan cangkang  masuk ke bak”A1”yang sudah berisi air selanjutnya campuran plus air dengan pompa P1 dipompa ke cyclone “ C1”

−        Pada cyclone “C1” dengan adanya gaya sentrifugal  fraksi cangkang  terlempar didinding cyclone selanjutnya  akan turun keluar melalui bagian bawah cyclone terus masuk ke bak “B1” sedangkan sebagian besar kernel yang becampur air akan  keluar melalui vortex   bagian atas Cyclone “ C1”.kernel tersebut selanjutnya akan ditiriskan dengan ayakan getar sebelum dikeringkan di silo kernel.

−        Fraksi cangkang yang masuk ke bak”B1” masih mengandung lempengan atau pecahan kernel,selanjutnya akan dipumpa “P2” ke cyclone “C2”

−        Pada cyclone “C2” merupakan tahap akhir pemisahan kernel dan cangkang dimana cangkang yang keluar akan ditiriskan sebelum ditransfer ke silo cangkang sedangkan  kernel yang keluar di transfer kembali ke bak A1.

Gambar 44. Hydrocyclone

9.      Kernel Grading Drum

Fungsi dari kernel grading drum adalah :

−        Untuk menyaring nut utuh dan nut pecah yang berukuran besar yang dapat terikut ke produksi untuk diolah ulang ;

−        Mengurangi beban peralatan pada proses selanjutnya.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja kernel grading drum adalah :

−        Lubang (kisi-kisi) pada drum baik ukuran lubang maupun jumlahnya ;

−        Kualitas dan kuantitas umpan ;

−        Pengarah dan Tuas pembersih

−        RPM, diameter, dan panjang drum.

Gambar 45. Kernel Grading Drum

Ø  Claybath

Fungsi dari claybath adalah untuk memisahkan cangkang dan inti sawit pecah yang besar dan beratnya hampir sama. Proses pemisahan dilakukan berdasarkan pada perbedaan berat jenis, bila campuran cangkang dan inti dimasukkan kedalam suatu cairan yang berat jenisnya diantara berat jenis cangkang dan inti, maka untuk berat jenisnya yang lebih kecil dari berat jenis larutan akan terapung diatas dan berat jenisnya lebih besar akan tenggelam.

Prinsip pemisahan dengan claybath didasari perbedaan berat jenis kernel basah yang mempunyai berat jenis 1.07 sedangkan cangkang mempunyai berat jenis 1.30.Pemisahan ini dengan menggunakan bak yang bagian bawahnya berbentuk kerucut. Bak ini diisi air yang berat jenisnya =1,0 kemudian ditambahkan kaolin atau tanah clay hingga BJ cairan =1,20.selanjutnya campuran kernel dan cangkang dimasukkan maka kernel akan naik kepermukaan dan cangkang akan turun dibagian dasar memiliki berat jenis lebih ringan dari pada larutan calcium carbonat (CaCo3) sedangkan cangkangnya yang berat jenisnya lebih besar.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja claybath adalah :

−        Berat jenis larutan ;

−        Kondisi pompa ;

−        Saringan getar ;

−        Kondisi umpan ;

−        Penyetelan underflow.

Pemilihan pemisahan cangkang dengan claybath mempunyai beberapa kelemahan antara lain:

−        Keterbatasan tanah clay dari sekitar pabrik sehingga harus didatangkan dari daerah lain yang akan meningkatkan biaya pemisahan Kernel.

−        Campuran tanah clay akan mengotori sekitar nya sehingga diperlukan kebersihan ekstra.

−        Penggantian tanah  secara periodik memerlukan pengontrolan yang lebih banyak.

10.  Kernel Silo

Silo digunakan untuk mengeringkan inti yg berasal dari hydrocyclone sampai kadar air sesuai dengan ketentuan.

Temperatur pemanas dilakukan seperti :

−        Tingkat-1 (paling bawah) 60 – 70 [^oC]

−        Tingkat-2 (bagian tengah) 50 – 60 [^oC]

−        Tingkat-3 (Paling atas) 40 – 50 [^oC]

Kernel Silo berfungsi untuk mengurangi kadar air yang terkandung dalam inti produksi.

 Faktor – faktor yang mempengaruhi kinerja dari kernel silo adalah :

−        Temperatur ;

−        Waktu ;

−        Kualitas dan kuantitas umpan ;

−        Kondisi dan kebersihan heater  ;

−        Steam supply, steam trap, strainer ;

−        Kondisi blowerfan ;

−        Kebersihan kisi-kisi dalam silo ;

−        FIFO (First In First Out).

Pada kernel silo ada 3 tingkatan temperatur yaitu :

−        Bagian atas      : 700C

−        Bagian tengah : 600C

−        Bagian bawah : 500C

Inti yg sudah kering diturunkan melalui Shaking Grade

Gambar 46. Kernel Silo

11.  Kernel Storage

Fungsi dari kernel storage adalah untuk menyimpan inti produksi sebelum dikirim keluar dan untuk dijual. Kernel storage pada umumnya berupa bulk silo yang seharusnya dilengkapi dengan fan agar uap air yang masih terkandung didalam inti dapat keluar dan bila tidak ada fan kondisi didalam storage akan lembab, yang pada akhirnya akan menimbulkan jamur pada inti sawit.

Flowchart  Proses Stasiun Pemisahan Kernel

 

moist. < 7.00 % dirt. < 7.00 % broken kernel < 15 %

Dry Kernel

Wet Kernel

 

Gambar 47. Kernel Storage

Ø  Pengeringan Kernel

Kernel yang berasal dari hasil pemisahan  system pneumatic dan hydrocyclone  dimasukkan  ke silo kernel untuk dikeringkan hingga kadar airnya mencapai 7 %. Agar pengeringan berjalan dengan baik level kernel di silo kernel diatur stabil 80 % volume silo. Kadar air  kernel  yang rendah  sangat penting  sebelum  disimpan di bulk silo, hal ini untuk  menghindari tumbuhnya  jamur  yang dapat menurunkan kualitas kernel. Lamanya pengeringan  sekitar 15 jam dengan temperature udara pengering 70-80 ^oC.

Pengeringan yang biasa digunakan ada dua type yakni:

·         Pengering type Ractanguler

·         Pengering type cylindrical

·         Pengering type Rectanguler.

Pengeringan kernel dengan udara panas yakni dengan mengalirkan udara panas melalui heater. Pemanasan dilakukan dengan tiga tingkat yang berbeda-beda yaitu suhu bagian atas 80 ^oC, bagian tengah 70 ^oC dan bagian bawah 60 ^oC. Pengeringan type rectangular  ada kelemahannya karena bentuk silo kotak sering kernel melekat pada sudut silo  sehingga penurunannya tidak merata.

·         Pengering type cylindrical

Silo ini berbentuk cylinder dilengkapai dengan heater yang berada dibagian bawah cylinder. Udara panas dihembuskan melalui pipa di tengah  cylinder kemudian disebarkan  ke seluruh dinding silo. Dengan silo yang berbentuk silinder  kernel keluar lebih lancar karena tidak ada yang melekat menempel didinding dan pemanasan lebih homogen. Pengeringan suhunya terlampau tinggi akan menyebabkan terjadinya discoloring dan juga menyebabkan minyak meleleh dari permukaan kernel, sehingga akan menurunkan mutu kernel.

Ø  Penyimpanan kernel

Kernel yang sudah kering keluar dari kernel silo ke kernel konveyor  selanjutnya melalui system pneumatic /kernel elevator dikirim ke  bulk silo kernel. Selama di bulksilo sebaiknya blower silo fan dihidupkan untuk mencegah terjadinya  kondensasi, yang mana air yang timbul dari kondensasi dapat mempercepat korosi dinding bulksilo. Kernel produksi yang dihasilkan harus memenuhi standard mutu sebagai berikut : kadar air max. 7 %, kadar kotoran max. 7 % dan kernel pecah max. 15 %.

H.    Pembangkit Tenaga ( Power Plant )

1.      Diesel Genset

Diesel Genset dioperasikan untuk melayani penerangan, bukan untuk melayani pabrik. Untuk kebutuhan pabrik diesel genset hanya untuk Ketel Uap (Boiler) dan Pompa pengisi air ketel pada saat start pabrik serta pada saat pabrik akan dihentikan. Setelah turbin uap beroperasi dan berjalan normal diesel genset dimatikan. Jika tenaga listrik dari turbin mencukupi untuk proses pengolahan, maka diesel genset tidak dipakai, tetapi bila beban turbin berlebih maka diesel genset dapat dioperasikan bersamaan turbin (paralel), hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian adalah :

−        Tekanan dan level minyak pelumas

−        Temperatur mesin dan air pendingin

−        Putaran dan Beban mesin

−        Setiap 5000 [jam] Overhaul

Cara menghidupkan Diesel Genset adalah sebagai berikut :

−        Sebelum Disel Genset dihidupkan, terlebih dahulu diadakan pemeriksaan oli mesin, air pendingin, bahan bakar di Fuel Tank, batery, kekencangan tali kipas serta panel genset

−        Selanjutnya tombol start On/Off ditekan, frekuensi dan Cos Phi telah sesuai yg diinginkan (380[V], 50 [Hz], 0,8

−        Mesin dibiarkan pada putaran idle normal selama 15 [mnt]

−        Atur melalui switch di panel agar agar Rpm tercapai sesuai buku petunjuk dan frekuensi 50 [Hz]

−        Periksa tegangan, frekuensi dan Cos Q

−        Setelah semuanya sudah sesuai dengan ketentuan, aliran listrik dihubungan dengan Main Panel dengan nematikan MCB

Dalam Diesel Genset terdapat Thermometer yang fungsinya adalah untuk mengetahui suhu dengan persyaratan akurasi 0° C.Diesel genset Beroperasi apabila Boiler dalam masalah sehingga Diesel genset di operasikan secara bersamaan dengan Boiler tersebut.

Perawatan Diesel Genset.Untuk perawatan keadaan genset perlu didata Tekanan Oli Mesin, Temperatur Oli, Temperatur air pendingin mesin, Ampere Charge Batterey, Voltage, Frekuensi, Ampere dan KW, data dicatat di buku jurnal setial jam.

2.      Steam Turbin

Steam turbin generator merupakan suatu alat yang berfungsi untuk pembangkit tenaga yang digerakkan oleh adanya gerakan mesin.dengan ada nya turbin uap tersebut maka uap yang di hasilkan akan menjadi lebih maksimal.dalam turbin uap terdapat alat ukur yang berfungsi sebagai mengatur tekanan steam keturbin dengan persyratan akurasi kira-kira 0 kg/cm².

3.      Back Pressure Vessel (BPV)

BPV ( back Pressure Vessel ) yang terdapat pada power plant ada 2 unit yang dimana fungsinya untuk meneruskan kembali uap melalui pipa-pipa yang dirangkai untuk menuju ke sterilizer. BPV juga berfungsi sebagai menghasilkan uap.

Dalam BPV terdapat alat ukur yaitu Manometer yang berfungsi sebagai mengetahui tekanan yang terdapat pada BPV. sehingga uap yang dihasilkan dapat terpenuhi ke sterilizer.

Fungsi dari BVP  adalah mendistribusikan steam untuk proses pengolahan, antara lain :

−       Sterilizer ;

−       Klarifikasi ;

−       Press dan digester ;

−       Stasiun kernel ;

−       Storage / tangki limbah ;

−       Fat Pit.

a.       Make Up Valve

Fungsi dari make up valve adalah untuk mensuplai steam pada saat sterilizer kekurangan steam yang bekerja secara otomatis dan terhubung dengan sterilizer dab boiler.

b.      Daerator. Fungsi dari daerator adalah mensuplai air untuk boiler.

c.       Diesel Engine ( Genset ).

Uap bekas dari Turbin Uap ditampung dalam bejana uap bekas, kemudian dipergunakan untuk processing terutama pada ketel rebusan dan stasiun lainnya yg membutuhkan uap. Hal-hal yg perlu diperhatikan pada bejana uap bekas adalah sebagai berikut :

·         Jika tekanan uap kurang dari 3 [kg/cm2], maka uap harus diberi tambahan secara otomatis melalui reducer valve atau secara manual melalui kran uap langsung (pipa by pass) di boiler.

·         Air di dalam bejana berada pada batas yg ditentukan pada gelas penduga.

4.      Boiler

Boiler / ketel uap adalah suatu pesawat yang dibuat guna menghasilkan uap dan dengan jalan pemanasan yang diperoleh dari hasil pembakaran bahan bakar dengan proses heat transfer. Uap yang dihasilkan digunakan untuk pemanasan pada proses sebagai tenaga pembangkit energi listrik. Dalam boiler, air diubah menjadi uap panas diserap air di dalam boiler dari uap dihasilkan secara kontiniutas. Air umpan boiler dipompa ke boiler yang berubah menjadi uap. Ketika uap berubah meninggalkan air mendidih padatan larutan yang berasal dari air umpan boiler tertinggal menjadi bertambah kepekatannya lebih lanjut bisa menyebabkan terbentuknya kerak / seposit dalam boiler. Oleh karena itu apabila sudah melampaaui ambang batas yang ditetapkan maka dilakukan blow down.

Gambar 48. Proses aliran uap hingga menghasilkan energy

Uap yang dihasilkan boiler pada pabrik kelapa sawit digunakan untuk keperluan :

−        Sterilizer ;

−        Klarifikasi ;

−        Pengadukan di dalam digester ;

Pressan yaitu untuk menghasilkan minyak dengan menggunakan screw press yang menggunakan energi uap ;

−        Kernel plant ;

−        Storage tank.

Boiler memiliki peranan yang sangat penting dalam proses pengolahan kelapa di pabrik kelapa sawit. Dimana fungsi boiler adalah untuk menghasilkan steam dari pipa-pipa air boiler .Pipa-pipa air tersebut dipanaskan dengan mengalirkan udara panas dari hasil pembakaran di refractory yang dibagi menjadi dua yaitu :

·         Udara primer,yaitu udara yang di supply dari rangka bakar (grade) ;

·         Udara sekunder,yaitu udara yang di supply melalui corong masuk bahan bakar.

Secara teori sejumlah bahan bakar memerlukan sejumlah udara agar pembakaran total tercapai. Udara berlebih sebaiknya dihindarkam karena hal ini akan mendinginkan tungku masak dan operasi boiler menjadi tidak efisien.Sedangkan udara yang di supplysebanyak jumlah toritis ,maka pembakaran akan menjadi sempurna. Ada berbagai cara untuk menentukan cukupnya jumlah udara yang di supply, yaitu :

·         Oksigen Berlebih

Sebuah alat O2 meter dapat ditempatkan pada exhaust ducting agar mengukur oksigen didalam emisi gas buang. Angka 2%-3% menunjukkan udara lebih cukup untuk proses extra ini akan mendinginkan tungku.

·         Karbondioksida

Alat ukur CO2 juga dapat digunakan dan dapat ditempatkan di ducting exhaust.Angka 12%-14% menunjukkan pembakaran yang baik.Kurang dari 12% berarti pembakaran tidak sempurna dan diatas 14% menunjukkan udara berlebihan.

·         Emisi cerobong

Metode ini umum digunakan  di pabrik minyak kelapa sawit dan dapat dilihatdari warna asap  yang keluar dari cerobong asapnya (chimney).

−        Jika warna asap yang kelur dari chimney berwarna coklat muda,maka pembakaran baik.

−        Jika asap berwarna hitam pekat ,maka hal ini menunjukkan terlalu banyak bahan bakar yang digunakan atau udara pembakaran kurang.

−        Jika asap berwana putih atau tidak terlihat pada saat boiler beroperasi,menunjukkan udara berlebih.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja boiler adalah :

·         Pengisian Bahan Bakar

Bahan bakar boiler yang dipergunakan pada PKS Sei Silau adalah bahan bakar jenis padat yaitu berupa serabut dan cangkang. Bahan bakar cangkang didapat dari sisa pengolahan yang digerakkan oleh fruit atau timba dan conveyor. Bahan Bakar di umpan melalui suta corong pengumapan , udara digunakan untuk mendorong bahan bakar ketungku masak.Udara ini bertujuan agar pembakaran lebih efisien.

·         Inlet Bahan Bakar,Distribusi,Jumlah dan tingginya.

Agar distribusi bahan bakar lancar di sepanjang grate diperlukan paling sedikit 3 inlet.Bahan bakar dihindarkan menupuk di fire grate karena membuat pembakaran tidak efisieni pembakaran.Semakin tinggi akan membuat pengeringan awal bahan bakar.

·         Air Umpan Ketel

Kotoran – kotoran yang terdapat di dalam umpan ketel harus diusahakan sedikit mungkin, karena kotoran – kotoran tersebut dapat menimbulkan gangguan pada proses kerja boiler.

Syarat – syarat air umpan :

−        Jernih ;

−        Tidak berwarna ;

−        Bebas dari zat yang tidak larut ( sudah dinetralisir ).

−        Desain Rangka Bakar dan Kebersihannya

Berapa boiler yang baru memiliki lubang grate dan kipas FDF yang bertingkat tinggi. Ini membuat pancaran udara primer begitu kuat sehingga dapat mengangkat bahan bakar dan pencampuran udara primer dan bahan bakar kecil. Menggunakan cangkang yang berlebih akan membuat lubang grade tutup oleh clinker (kerakarang). Tertutupnya lubang grade akan menghalangi udara primer dan akibatnya boiler tidak mampu mempertahankan  tekanan.

Daerah grate telah di design sedemikian rupa sehingga tersedia ruang yang cukup untuk udara primer dan bahan bakar mengakibatkan pembakaran di dalam boiler menjadi efisien.

·         Udara Primer

Udara ini supply sebanding dengan bahan bakar yang di supply,baik dengan menggunakan balance draft yang menggunakan kipas dorong (FDF) atau dengan penghisapan yang menggunakan kipas hisap (IDF).

·         Udara Sekunder

Udara ini adalah bentuk udara over fire. Udara ini diinjeksikan kedalam dapur sekitar 12 inchi diatas rangka dapur dan setelah di atur maka supplynya bertahan tetap.

·         Draft Balance

Tekanan dapur dalam boilerharus vacuum dalam mengetahuinya dari furniss pressure diusahakan tetap negative. Untuk membuat ke vacuman ini ,maka pengoperasian IDF dan FDF harus disesuaikan. Bila aliran udara hendak dikurangi yang pertama dilakukan adalah mengurangi setellan kipas FDF sebaliknya jika aliran udara hendak ditambah yang pertama dilakukan menaikkan setelan kipas FDF.

·         Draft Adjustment

Banyak boiler yang dioperasikan hanya dengan kipas IDF saja sedangkan,kipas FDF tidak digunakan. Draft adjustmentdiatur dengan menggunakan dumper IDF inlet. Untuk situasi pintu-pintu pembersih abu dapur dapat digunakan untuk mengendalikan aliran udara,yaitu dengan mengoperasikannya dengan cara penyetelan slidding.

            Spesifikasi peralatan pada boiler :

−        Kran Pengaman ;

−        Pengukur Tekanan ;

−        Kran Blowdon ;

−        Kran scum ;

−        Kran Browdom Header ;

−        Fusible Plugs ;

−        Air Release ;

−        Gelas Penduga ;

−        Control Level feed Water ;

−        Keraman dan fitting ;

−        Soot Blower ;

−        Pengukur temperature.

Adapun tahapan-tahapan star-up boiler sebagai berikut :

1.      Periksa kondisi air ;

2.      Periksa kondisi accesoris dan mounting ;

3.      Buka kran air vent,superheater,dan drum ;

4.      Hidupkan  api ;

5.      Tunggu tekanan mencapai 3kg/cm2 lalu tutup air vent  drum ;

6.      Hidupkan FDF dan airlock bahan bakar ;

7.      Tunggu tekanan mencapai 13kg/cm2 dan atur dumper auster ;

8.      Hidupkan FDF dan Secondary air fan pada saat tekanan mencapai 15 kg/cm2 ;

9.      Periksa tekanan air ;

10.  Setelah tekanan mencapai 15 kg/cm2 maka buka kran  induk ;

11.  Tutup superheater air fan ;

12.  Lakukan blowdon.

I.       Persediaan Air ( Water Supply )

Water Supply adalah penyediaan air dalam jumlah yg mencukupi untuk keperluan pabrik & domestik (rumah tangga) disertai mutu yg sesuai dengan norma yg ditentukan.

Proses pemurnian dilakukan dengan penambahan bahan kimia tertentu seperti aluminium sulphate dan soda abu dengan tujuan mengumpulkan kotoran yg terkandung dalam air mudah dipisahkan. Beberapa peralatan lain yg berkaitan dengan water supply antara lain :

1.      Pompa air sungai (Raw Water Pump).

2.      Tangki pemisah endapan/lumpur (Clarifier Tank).

3.      Saringan Pasir (Sand Filter).

4.      Menara air (Water Tower).

5.      Pompa air (Water Pump).

6.      Pompa bahan kimia (Chemical Pump).

1.      Pompa Air Sungai (Raw Water Pump).

Raw Water Pump digunakan memompakan air dari sungai (sumber air) ke tangki pemisah (Clarifier Tank). Saat air dipompa, bahan kimia yg telah dilarutkan (agar lebih homogen) dimasukkan hingga pengendapan lebih cepat. Kapasitas pompa disesuaikan dengan kebutuhan air pa-brik ± 1,5 [m³/mnt] dan domestik sebesar 150 [ltr/orang], hal-hal yg perlu diperhatikan antara lain :

−        Mencegah terisapnya lumpur di bawah pipa isap

−        Pemeriksaan dan pembersihan menyeluruh dilakukan setiap bulan .

2.      Tangki pemisah endapan/lumpur ( Clarifier Tank )

Tangki pemisah endapan/lumpur digunakan untuk pengumpulan dan pembuangan kotoran/ lumpur setelah bercampur dengan bahan kimia. Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah :

−        Pembuangan lumpur dilakukan apabila endapan telah mencapai kran kontrol

−        Pembersihan dan pemeriksaan menyeluruh dilakukan setiap minggu

3.      Saringan Pasir ( Sand Filter )

Penyaring pasir digunakan untuk menghilang-kan atau menyaring endapan yg masih terdapat dalam air setelah tangki pengendapan. Alat ini terdiri dari tabung silinder yg di dalamnya berisi pasir kwarsa sebagai alat penyaring. Air dari tangki pemisah endapan masuk ke dalam tangki penyaring pasir bagian atas dan melalui pasir keluar dari bawah tangki. Kotoran dan sisa endapan tertahan oleh pasir.

Hal-hal yg perlu diperhatikan dalam pengoperasian :

−        Apabila tekanan air dlm tangki bagian atas ± 5 [psi] berarti ronggo pasir telah tersumbat dan perlu dilakukan pencucian (Back Wash) dengan cara :

−        Kran pemasukan air dari atas ditutup

−        Kran keluar air bagian bawah ditutup

−        Buka kran buangan di atas

−        Buka kran pemasukan bagian bawah dan pompakan air hingga yg keluar dari buangan atas bersih

−        Perhatikan tekanan Back Wash jangan terlalu tinggi hingga pasir terbuang. Jika pasir terikut dengan air hasil penyaringan, adakan pemeriksaan pada nozzle

−        Pemeriksaan kran dilakukan setiap bulan

4.      Menara Air ( Water Tower )

Menara air dipergunakan untuk menimbun dan membagi air untuk peralatan yang memerlukan air. Pemeriksaan dilakukan setiap bulan.

5.      Pompa Air ( Water Pump )

Pompa ini digunakan untuk memompa air yang keluar dari saringan pasir ke menara air. Pemeriksaan dilakukan setiap minggu.

6.      Pompa bahan kimia (Chemical Pump).

v  Pengendalian Proses

−        Pemompaan air dari sungai harus rutin dilakukan untuk menjaga agar air di waduk senantiasa penuh.

−        Instalasi pipa dan Pompa dari raw water tidak ada kebocoran dan selang – selang dan Pompa injeksi kimia tidak ada yang pecah / bocor.

−        Melakukan back wash di sand filter setiap hari dan pembuangan endapan di Clarifier Tank setiap shift dan pemeriksaan kondisi dan volume pasir sand filter dilakukan setiap tahun.

−        Pencucian water basin dan Clarifier Tank minimal 6 bulan sekali.

−        Jar test harus dilakukan setiap hari dan pencampuran bahan kimia untuk pemurnian air dibuat berdasarkan hasil test ini.

−        Resin harus diregenerasi bila parameter silica dan hardness melewati batas yang ditetapkan dan pemeriksaan kualitas resin dilakukan minimal setahun sekali.

−        Pencampuran bahan kimia untuk regenerasi harus sesuai dengan  takaran yang ditentukan dan dalam pencampuran air harus diisikan terlebih dahulu baru kemudian ditambahkan bahan kimianya.

−        Karena bahan kimia yang dipakai adalah bahan kimia yang reaktif baik asam maupun basa, maka tanki-tanki yang dipergunakan harus tahan terhadap sifat asam atau basa, sehingga kebocoran dapat dicegah.

−        Pastikan flow meter berfungsi dengan baik dan dicatat pemakaian air setiap hari.

J.      Limbah Kelapa Sawit

Limbah padat Pabrik Kelapa Sawit dikelompokkan menjadi dua, yaitu limbah yang berasal dari pengolahan dan yang berasal dari basis pengolahan limbah cair. Limbah padat yang berasal dari proses pengolahan berupa tandan buah kosong (TBK = empty fruit bunch) yang terbuang dari penebah setelah tandan rebus dipisahkan dari buahnya, cangkang atau tempurung (palm shell), dan serabut atau serat (fiber). Sedangkan limbah padat yang berasal dari pengolahan limbah cair berupa lumpur aktif yang terbawa oleh hasil pengolahan air limbah.

Disuatu pabrik kelapa sawit (PKS) Kebutuhan listrik adalah sekitar 14 – 16 kWh/ton TBS. Untuk keperluan penerangan dan lain-lain waktu pabrik tidak atau belum mulai mengolah dapat dipasang diesel sebagai pembangkit listrik. Diesel juga biasa diinstalasikan sebagai pembangkit cadangan.Pembangkitan energi merupakan salah satu manfaat yang dapat diperoleh dari pengolahan limbah PKS. Pemanfaatan dalam bentuk energi ini berpotensi besar mengingat limbah tersebut masih memiliki nilai kalor yang cukup tinggi.

Pada dasarnya semua limbah padat Pabrik Kelapa Sawit dapat dimanfaatkan untuk memenuhi kebutuhan energi dalam Pabrik Kelapa Sawit, yaitu sebagai bahan bakar ketel uap untuk memasok kebutuhan uap panas dan pembangkitan listrik. Limbah serabut dan cangkang dapat dipakai langsung begitu keluar dari proses produksi sebagai bahan bakar. Tergantung pada rancangannya, ketel uap dapat dioperasikan dengan memanfaatkan 100% cangkang, 100% serabut atau kombinasi antara keduanya. Proses konversi energi untuk menghasilkan uap yang diperlukan dalam pembangkitan listrik maupun keperluan proses diperoleh dari pembakaran langsung. Pembakaran merupakan proses oksidasi bahan bakar yang berlangsung secara cepat untuk menghasilkan energi dalam bentuk kalor. Karena bahan bakar biomassa utamanya tersusun dari karbon, hidrogen dan oksigen, maka produk oksidasi utama adalah karbondioksida dan air, meskipun adanya nitrogen terikat juga dapat menjadi sumber emisi oksida nitrogen. Tergantung dari nilai kalor dan kandungan air di bahan bakar, udara yang diperlukan untuk membakar bahan bakar serta konstruksi tanur, suhu pijar dapat melebihi 1650⁰C. Energi listrik yang dapat dibangkitkan dengan bahan bakar cangkang dan serabut dapat diilustrasikan sebagai berikut.

 Untuk sebuah Pabrik Kelapa Sawit dengan kapasitas 100 ribu ton TBS per tahun akan dihasilkan sekitar 6 ribu ton cangkang dan 12 ribu ton serabut. Dengan mengasumsi bahwa efisiensi pembangkitan sekitar 25%, akan diperoleh energi listrik sebesar 7,2 – 8,4 GW(e)h untuk cangkang dan 9,2 – 15,9 GW(e)h untuk serabut. Karena kebutuhan listrik untuk produksi adalah sebesar1,4 – 1,6 GW(e)h, Pabrik Kelapa Sawit mampu mandiri dalam hal pasok energi untuk kebutuhan operasionalnya. TBK pun bisa dimanfaatkan sebagai bahan bakar. Energi yang dihasilkan dapat dikonversikan menjadi listrik dengan jumlah yang cukup signifikan. Sebagai ilustrasi, sebuah Pabrik Kelapa Sawit dengan kapasitas 100 ribu ton TBS per tahun menghasilkan sekitar 23 ribu ton TBK yang mampu membangkitkan energi ekuivalen dengan 30 GW(e)h pada tingkat efisiensi konversi 25%. Berbeda dengan limbah serabut dan cangkang, karena kadar airnya yang tinggi (antara 65% -70%), TBK terlebih dahulu memerlukan proses pengeringan dalam bangsal penyimpanan, tanpa penyinaran matahari langsung. Proses ini memerlukan ruangan yang cukup besar. Itu sebabnya jika TBK hendak dimanfaatkan dalam jumlah banyak untuk pembangkitan listrik, TBK segar dapat dilewatkan lebih dahulu dalam perajang (muncher) untuk kemudian diperas dalam kempa. Sebagai imbalan akan dapat diperoleh kembali minyak dan inti sawit yang tadinya akan hilang sebagai buah yang tertinggal dalam TBK.

Dalam kondisi TBK tidak dipakai untuk keperluan energi karena kadar airnya yang tinggi, limbah padat yang lain (serabut ditambah dengan cangkang) akan menjadi alternatifnya. TBK yang sudah dikeringkan dapat digunakan pula untuk pembakaran permulaan (fire up) sebelum pabrik menghasilkan limbah serabut. Keperluan TBK untuk ini biasanya hanya sedikit, sehingga masih banyak sisanya. Sampai di sini pemanfaatan terpadu limbah Pabrik Kelapa Sawit memungkinkan dijalankannya mekanisme combined heat and Power (CHP) yang sekaligus menghasilkan uap untuk pabrik minyak kelapa sawit dan listrik untuk disalurkan ke jaringanlistrik di dalam maupun luar Pabrik Kelapa Sawit, lokal maupun propinsi.

Gambar 49. Pohon Industri Pemanfaatan Limbah Kelapa Sawit

Dasar –dasar Pengolahan

1.      Karakteristik Limbah

a.       Limbah Padat

b.      Limbah Cair

2.      Mekanisme Perombakan Limbah

3.      Reaksi Kimia

4.      Reaksi Biokimia

5.      Reaksi Perombakan Cairan Limbah

6.      Keasaman limbah

7.      Suhu

8.      Nutrisi

9.      Udara

10.  Reaksi Aerobik

a.       Diffuse

b.      Aeration Blowing

11.  Sprinkle

12.  Aeration Tower

1.      Pengendalian Mutu Air Limbah

Cairan limbah PKS sebelum dibuang ke sungai terlebih dahulu ditampung dan diolah di kolam limbah sampai cairan tersebut memenuhi syarat untuk dibuang. Beberapa perlakuan pengendalian mutu air limbah meliputi :

a.       Pendinginan

Air limbah segar yang keluar dari pabrik umumnya masih panas (50 – 70 ^oC) dan masih diperlakukan pendinginan sesuai dengan kondisi pengendalian limbah yang diinginkan bakteri. Pendinginan dilakukan dengan dua cara yaitu

·         Menara pendingin, yaitu pendinginan air limbah dengan menggunakan menara yang kemudian dibantu dengan bak pendingin. Alat ini mampu menurunkan suhu limbah dari 60 ^oC menjadi 40 ^oC.

·         Kolam pendingin, yaitu pendinginan limbah dengan kolam. Pendinginan ini dikombinasikan dengan pengutipan minyak.

b.      Deoiling Pond

Berfungsi untuk mengutip minyak hingga kadar minyak 0.4 %. Deoiling pond ini merupakan instalasi tambahan membantu fat pit yang hanya mengutip minyak.

c.       Pengasaman

Limbah yang segar mengandung senyawa organik yang mudah dihidrolisa dan menghasilkan senyawa asam. Agar senyawa ini tidak mengganggu proses pengendalian limbah maka dilakukan pengasaman. Dalam kolam ini pH limbah umumnya berkisar 3 – 4 dan kemudian pH nya naik setelah asam-asam organik terurai kembali oleh proses hidrolisa yang berlanjut.

d.      Netralisasi

Limbah yang masih asam tidak sesuai untuk pertumbuhan mikroba, oleh sebab itu perlu dinetralkan dengan penambahan bahan kimia atau cairan alkali. Bahan yang sering ditambahkan ialah soda api, kapur thor, abu tandan kosong, dan cairan limbah yang sudah netral. Penambahan alkali dilakukan atas dasar pH air limbah. Netralisasi dapat dibantu dengan perlakuan sirkulasi yaitu memakai sludge yang berasal dari kolam fakultatif yang mempunyai pH netral.

e.      Kolam Pembiakan Bakteri

Kolam pembiakan limbah dibuat untuk membiakkan bakteri pada awal pengoperasian pengendalian limbah.

f.      Kolam Anaerobik

Limbah yang telah dinetralkan dialirkan ke dalam kolam anaerobik untuk di proses. Proses perombakan limbah dapat berjalan lancar jika kontak antara limbah dengan bakteri yang berasal dari kolam pembiakan lebih baik. Untuk mengefektifkan proses perombakan dalam kolam anaerobik maka perlu diperhatikan beberapa faktor yaitu :

·         Sirkulasi

Untuk mempertinggi frekuensi persinggungan antara bakteri dengan substrat maka dilakukan sirkulasi dalam kolam itu sendiri. Sirkulasi dalam kolam anaerobik semakin efektif jika inlet kapasitas pompa sirkulasi setara dengan kapasitas outlet. Hisapan sirkulasi ditempatkan di dasar kolam limbah dan dicegah agar tidak bersinggungan dengan udara.

·         Resirkulasi

Resirkulasi adalah pemasukan hasil olah limbah dari kolam di hilir ke kolam di hulu dengan tujuan untuk memperbaiki kondisi substrat dalam pH, nutrisi, dan kelarutan

·         Kandungan minyak

Kandungan minyak yang masuk ke dalam kolam akan mempengaruhi aktifitas bakteri, yaitu minyak tersebut berperan sebagai isolasi antara substrat dengan bakteri. Minyak tersebut bila bereaksi dengan alkali dapat membentuk sabun berbusa yang sering mengapung di permukaan kolam dan bercampur dengan benda-benda lain yang disebut scum. Untuk mengaktifkan proses perombakan maka scum yang terlalu tebal diatas permukaan limbah perlu dibuang karena scum yang tebal menyulitkan gas methane keluar keudara terbuka dan menghambat pergerakan limbah sehingga penyebaran bakteri dan lumpur aktif yang dimasukkan tidak merata.

·         Kedalaman dan volume kolam

Kedalaman kolam anaerobik harus dipertahankan dengan melakukan pengorekan secara terjadual. Kedalaman yang berkurang akan menyebabkan aktifitas bakteri menurun. Begitu pula untuk volume kolam yang kecil akan menurunkan retention time, yang berarti menghentikan perombakan bahan organik pada tingkat BOD tertentu. Untuk mengefisiensikan perombakan substrat maka dibuat kolam anaerobik atas dua tahap yaitu anaerobik primer dan sekunder. Tujuannya adalah untuk membuat aliran dalam kolam teratur dan retention time setiap partikel mempunyai kesempatan yang sama dan waktu tunggu yang sama.

g.      Jenis bakteri Yang Dikembangkan

Oleh karena bahan organik yang terkandung dalam limbah didominasi oleh karbohidrat, sellulosa, protein, lignin, dan minyak sehingga dicari bakteri yang mampu merombak bahan organik tersebut dan satu dengan yang lain tidak antagonis.

h.    Kolam Fakultatif

Kolam ini merupakan kolam peralihan dari kolam anaerobik menjadi kolam aerobik. Didalam kolam ini proses perombakan anaerobik masih tetap berjalan, yaitu menyelesaikan pekerjaan yang belum diselesaikan pada kolam anaerobik. Pada bagian hulu kolam masih menunjukkan adanya gelembung udara yang keluar dari dalam air limbah sedangkan pada bagian hilir kolam hampir tidak ada.

i.        Kolam Aerasi

Pada kolam aerasi ditempatkan alat yang dapat meningkatkan jumlah oksigen terlarut dalam air, dengan tujuan agar dapat berlangsung reaksi oksidasi dengan baik. Pemberian oksigen dapat dilakukan dengan cara diffusi atau persentuhan air dengan udara.

j.        Kolam Sedimentasi

Kedalaman kolam ini dangkal sekitar 2.5 meter menjadikan adanya kontak udara yang memungkinkan terjadinya diffusi udara kedalam air. Kolam ini adalah kolam yang terakhir dan air limbah telah dapat dialirkan ke sungai. Beberapa kendala yang sering timbul didalam pengolahan limbah diantaranya disebabkan oleh :

−        Kelebihan umpan

−        Kapasitas berkurang karena solid menumpuk/mengendap.

−        Kadar minyak tinggi

−        Pengawasan yang tidak baik.

−        Pencampuran / sirkulasi tidak baik karena pompa rusak.

Parameter baku mutu limbah cair untuk industri minyak kelapa sawit sesuai Kepmen LH No. Kep-51/MenLH/10/1995 yaitu :

−        pH                                                          :  6 – 9

−        BOD                                                      :  100 mg/L

−        COD                                                      :  350 mg/L

−        Padatan Tersuspensi Total (TSS)           :  250 mg/L

−        Minyak dan Lemak                                :    25 mg/L

−        NH₃ – N Amoniak Nitrogen                  :    50 mg/L

k.      Kolam Land Aplikasi

Land Application (LA) merupakan system pemanfaatan air limbah untuk mengairi kebun kelapa sawit dengan membuat kolam-kolam kecil (Flat-bed) dan dangkal dengan jarak antar kolam + 50 Cm. Kolam-kolam ini dibuat dalam jumlah yang banyak sehingga dapat menampung beban limbah sebanyak 50% dari total kapasitas olah terpasang pabrik. Misalnya, jika kapasitas olah pabrik 60 Ton perjam TBS, maka beban limbah yang masuk sekaligus yang dikirim ke lahan LA adalah sebesar 30 Ton limbah cair perjamnya.

Gambar .Skema pembuatan land aplikasi di lokasi kebun kelapa sawit

Dimensi kolam flat bed Land aplikasi.

2.      Baku mutu land aplikasi

Air limbah yang dialirkan ke lahan dengan system land aplikasi merupakan air limbah Eks kolam anaerobic primer yang memiliki pH 9 dan memilik  BOD 50.000 ppm. Baku mutu ini didasarkan pada kandungan senyawa-senyawa organic yang dibutuhkan untuk pertumbuhan kelapa sawit.           

Masalah yang sering menghambat penyerapan tanah pada kolam land aplikasi adalah pendangkalan, oleh sebab itu perlu dilakukan pengorekan kembali kolam tersebut 2 (dua) kali dalam setahun untuk memperbesar kontak penyerapan air limbah.